دانلود جزوه دستنویس آموزش Etabs

Etabs نام نرم افزار بسیار پرطرفدار و البته بسیار کاربردی تحلیل و طراحی سازه های بتنی و فلزی است که تمام مهندسین عمران به دنبال یادگیری آن هستند امروز جزوه دستنویس آموزش Etabs را برای شما قرار خواهم داد که این جزوه 375 صفحه ای که میتواند راهنمای بسیار خوبی برای شما باشد در ادامه قابل دانلود خواهد بود.جا دارد همینجا از آقای مهندس جعفری یک تشکر ویژه داشته باشیم

دانلود

تاثیر نیتروژن در فولادها

نیتروژن عنصر شیمیایی بی بو،بی رنگ و بی مزه است که بیشتر در شرایط استاندارد بکار می رود و 78 درصد از اتمسفر زمین را به خود اختصاص داده است.نیتروژن در لاتین از ترکیب دو کلمه nitrum به معنای قلیای خنثی و genes به معنای سازنده بدست آمده است.

نیتروژن در سال 1772 توسط دانیل رادرفورد (Daniel Ratherford) کشف شد که وی آن را به نام هوای تثبیت شده ویا مضر نامید.همزمان با آن نیز توسط دانشمندانی چون کارل ویلهلم شیل ،هنری کاوندیش و جوزف پیرستلی مورد بررسی قرار گرفت که این آخری آن را بنام ازت (azote) از واژه یونانی به معنای مرده نام گذاری کرد.حیوانات در آن می میرند و جز اصلی هواست که حیوانات در آن خفه می شوند و شعله در آن خاموش می شود.

ترکیبات نیتروژن از دوران میانی شناخته شده بودند.کیمیاگران اسید نیتریک را به نام aqua fortis(آب قوی) می شناختند.مخلوط اسیدهای نیتریک و اسید هیدروکلریک در آن زمان aqua regia (آب سلطنتی) نامیده می شد چرا که می توانست طلا(سلطان فلزات) را در خودش حل نماید.

نیتروژن قسمت اصلی آمینواسیدها و اسیدهای نوکلئیک می باشد که اینها نیز به نوبه خود پایه و اساس حیات هستند.نیتروژن ملکولی را نمی توان در گیاهان و حیوانات یافت و برای اینکه نیتروژن بتواند وارد ساختمان این جانداران شود،لازم است که به ترکیبات دیگر تبدیل شود و فرآیند تثبیت (Fixation) بر روی آن صورت گیرد.رسوبات معمولا دارای مقادیر قابل توجهی از نیترات و آمونیوم هستند که هر دو از تثبیت نیتروژن توسط برخورد نور و یا سایر پدیده های الکتریکی اتمسفری با آن تشکیل شده اند.

باکتری خاصی (به عنوان مثال تریفولیوم ریوزوبیوم) آنزیم های نیتروژنازی دارند که می توانند نیتروژن اتمسفری را به صورتی (یون آمونیوم) تثبیت کند که برای اندام های بالایی مفید باشد.لازمه این فرآیند این است که انرژی زیاد وبی اکسیژنی فراهم شود.این چنین باکتریهایی ممکن است که در خاک به شکل آزاد باشند(مثل آزوباکتر)ولی یک رابطه همزیستی با برآمدگی های ریشه گیاهان داشته باشند.

بخشی از رابطه همزیستی که در بالا بدان اشاره شد،این است که گیاه یون آمونیوم را به اکسیدهای نیتروژن و اسیدهای آمونیم تبدیل می کند تا پروتئین ها و سایر ملکول های مفید بیولوژیکی مثل آلکالوئید تشکیل شوند.در عوض این فرآیند که باکتریها در اختیار گیاه قرار می دهند،گیاه نیز به این باکتریها شکر می دهد.

برخی از گیاهان می توانند که نیتروژن را مستقیم به حالت نیترید از خاک یا رسوبات طبیعی اطراف ریشه جذب نماید.این نوع نیترات ها که جذب گیاه می شوند،با کمک آنزیم ردوکتاز نیترات به نیتریت تبدیل شده و سپس بوسیله آنزیم دیگری به نام ردوکتاز نیتریت به آمونیاک تبدیل می شود.

در حیوانات نیز نیتروژن را می توان جز اصلی حیات آنها به شمار آورد.حیوانات از آمینواسیدهای حاوی نیتروژن حاصل از منابع گیاهی برای تولید پروتئین ها و اسیدهای نوکلئویک استفاده می کنند.حشراتی که از گیاهان تغذیه می کنند،نیز در جیره غذای شان به نیتروژن وابسته هستند،که مقدار نیتروژن موجود در کودهای بکار رفته برای گیاهان بر نرخ زاد و میر حشرات بسیار موثر است.

نیتراتهای محلول عامل محدود کننده رشد برخی از باکتری ها در آبهای اقیانوس هستند.در نقاط مختلف دنیا برای افزایش بازده و بهره زمینهای کشاورزی از کودهای نیتروژن دار مصنوعی استفاده می کنند که در نتیجه این کودها از طریق رودخانه ها وارد سیستم اقیانوس می شوند.این فرآیند سب انباشتگی خوراک آب شده و در نتیجه تعداد باکتریهای بر پایه نیتروژن افزایش یافته و در نتیجه سبب کاهش اکسیژن آب خواهد شد که این امر به منزله مرگ جانداران دیگر آبی است.

بسیاری از ماهی های آب های شور مقادیر زیادی اکسید تری متیل آمین  تولید می کنند تا بتوانند در مقابل اثرات بالای اسمزی که از محیط بر آنها وارد می شود،مقاومت نمایند.در واقع تبدیل این ترکیب به دی متیل آمین است که باعث می شود که بوی ماهی کهنه با ماهی تازه متفاوت باشد.

در کوره های بسمر ،  نیتروژن  بهمراه هوای  فشرده از زیر به مذاب دمیده می شود.و یا در کوره های الکتریکی با قوس پلاسما به نیتروژن اتمی تبدیل می شود.محققان هنوز بر سر میزان انحلال نیتروژن در ذوب به توافق نرسیدند.ولی آنچه که مشخص است در هنگام انجماد ، قابلیت انحلال نیتروژن کاسته می شود.نیتروژن در دمای 727 C بصورت بین نشین در فریت حل می شود.مقادیر اضافی تشکیل نیترید آهن و سایر ذرات نیتریدی کمپلکس را می دهد.بعد از استحاله آستنیت به فریت،ذرات نیترید آهن بصورت Fe₄N رسوب می کند وچون در دمای بالا رسوب می کنند، امکان آگلومراسیون و درشت شدن رسوبات وجود دارد. این ذرات تاثیر خاصی در افزایش استحکام ندارند.میزان انحلال نیتروژن بستگی به درصد عناصر آلیاژی دیگر دارد.عناصری چون کربن،سیلیس و اکسیژن انحلال نیتروژن را کاسته در صورتیکه کروم ،منگنز ،وانادیم،زیرکن و تیتانیوم این مقدار را افزایش می دهند.

نیتروژن آستنیت زای بسیار قوی است و خواص مکانیکی را افزایش می دهد. نیتروژن بالاخص همراه مولیبدن مقاومت به خوردگی موضعی را افزایش می دهد. در فولادهای زنگ نزن فریتی شدیدا چقرمگی و مقاومت خوردگی را می کاهد و در فولادهای مارتنزیتی –آستنیتی ، نیتروژن هر دوی سختی و استحکام را زیاد کرده و متعاقب آن انرژی ضربه را می کاهد.

نیتروژن به علت کاهش چقرمگی ، هنگام رسوب رسوبات نیتریدی مضر بوده و عامل پیرتردی و تردی آبی است. هم چنین احتمال خوردگی توام با تنش بین دانه ای در فولادهای ساده و کم آلیاژی را تقویت می کند.

نیتروژن در آهن قابلیت نفوذ داشته و نرخ دیفوزیون آن در آهن از کربن بیشتر ولی از هیدروژن کمتراست.در درصد 0.01  نیتروژن درآهن ، در دمای بالاتر از 300 C فاز ثانویه ای تشکیل نمی شود ولی در دمای کمتر از آن ، نیترید آهن تشکیل خواهد شد و چون در دمای کم تشکیل شده است ، رسوبات ریز کوهئرنت تشکیل می شود که علت اصلی پیری و تردی است.

فولادهایی که در قطعات نیتریدی استفاده می شوند، دارای عناصر پایدار کننده نیترید هستند.کروم وآلومینوم از جمله عناصری هستند که نیترید آنها با رسوب در لایه سطحی ، سختی لازم را فراهـــــــــــم می آورند. فولاد متــــــــــداول ، سری های نیتروآلوی با 1% Al, 1.5 % Cr می باشد.

در صورتی که عملیات حرارتی در شرایط اکسید کننده انجام گیرد، نیتروژن فولاد دست نخورده باقی می ماند چرا که لایه اکسید سطحی از تبادل نیتروژن بین قطعه و محیط جلوگیری می کند.وقتی فولادهای پرکروم در دماهای بالا(1000 C) در محیط نیتروژن دار حرارت داده می شوند،سریعا گاز جذب میکنند، و در واقع گاز نیتروژن جذب  میکننددر این مورد، اگر چه سطح اکسیدی در سطح فولاد وجود دارد، ولی نیتروژن حتی با نرخ کم نیز جذب فولاد می شود و باعث نازک شدن لایه اکسیدی خواهد شد.این اثر در حضور منگنز در درصدهای 3-4 % تشدید می شود.

افزودن نیتروژن به فولادهای پرکروم با کروم 17 % ، اصلاح خواص فولاد را در پی دارد بطوریکه انرژی ضربه 80 Ib.ft را می توان از آن گرفت. در درصدهای کروم بالا تر از این مقدار بالاخص در 20 % Cr اثر بهبود کنندگی نیتروژن آنقدر کاهش می یابد که قابل چشم پوشی است.فولادهای کم کربن با 17 % Cr بعد از سرد کردن سریع در هوا از دمای بالا سختی پذیری کمی از خود نشان می دهند و هم چنین داکتیلیتی شان کم می شود.بنابر این باید بعد از کار گرم ، در محدوده 700-800 C برگشت داده شوند.افزودن نیتروژن سبب افزایش داکتیلیتی و سختی پذیری شده و در نتیجه لزوم برگشت بعد از کار گرم را حذف می کند.

افزودن نیتروژن به فولادهای 20 % Cr و 27 % Cr کاری متداول است.و طبیعتا ساختار کاملا فریتی داشته و دربرابر رشد دانه در هنگام حرارت دهی تا دماهای بالا مقاومت از خود نشان می دهند.اضافه کردن نیتروژن به ترکیب این فولادها ، مقدار کمی آستنیت و فاز ثانویه در ریز ساختار بوجود می آورد که در برابر حرارت دادن ، بدون هیچگونه خطر رشد دانه استفاده کرد و هم چنین کار گرم آنها آسان می شود.معمولا درصد نیتروژن افزوده شده در حدود یک صدم درصد کروم است چرا که تقریبا بیشترین درصد نیتروژنی است که در محلول جامد می تواند حضور داشته باشد.بالتبع درصد قابل حل نیتروژن در مذاب فولاد بیشتر بوده و مقدار اضافی آن در هنگام انجماد یا از ذوب خارج می شود ویا مقداری محدود نیز در محلول جامد گیر می افتند.

نیتروژن می تواند به عنوان جایگزین مقدار کمی از نیکل در فولادهای زنگ نزن آستنیتی بکاررود. تاثیر نیتروژن بر پایداری آستنیت در حدود 20 تا30 برابر اثر نیکل است. قابلیت انحلال نیتروژن در فولاد 8/18 بسیار کــــــــــم می باشد فلــــذا افزودن بیش از 0.06-0.08 % N به ترکیب فولاد را محدود می کند.این مشکل با افزودن درصدی منگنز برطرف می شود.فولاد کم کربن با 0.15-0.20 % N,8% Mn, 6% Ni,20 % Cr هم رده و شاید بهتر از فولاد آستنیی 8/18 از لحاظ مقاومت خوردگی و قابلیت جوشکاری باشد ولی بسیار گران بوده و کار گرم آن مشکل است.

معمولا نیتروژن در چدنها به اندازه 30-100 ppm وجود دارد.اگر چه درصد نیتروژن می تواند از این هم فراتر رود ولی به اندازه ای نیست که آرام بودن قطعه را به خطر اندازد.نیتروژن بمقدار کمی در محلول جامد می تواند حضور داشته باشد و یا اینکه با عناصر دیگر بصورت ترکیب در آید.

نیتروژن در چدن مالیبل تاحدکمی فرآیند آنیل راکند می سازد.نیتروژن موجود در ترکیب چدن با حضور تیتانیوم و آلومینوم و با تشکیل نیترید خنثی می شود.چدنهای پرکروم به رشد دانه بسیار حساس هستند ولذا نیتروژن اغلب به این چدن ها اضافه می شود تا اندازه دانه بعد از ریخته گری را بکاهد.افزودن نیتروژن به ذوب بوسیله فروکروم های حاوی نیتروژن انجام می گیرد.

چدنهایی که برای کاربردهای نیتریدی استفاده می شوند، اغلب حاوی آلومینوم و کروم بوده و یک لایه با سختی سطحی بسیار بالا و نیترید های پایدار تشکیل می شود.

تاثیر نیکل در فولادها

نیکل فلز سفید نقره ای رنگی است که پرداخت بالایی دارد.این عنصر در طبیعت با گوگرد،آرسنیک ترکیب می شود.در تولید سکه نیز از آن استفاده می شود.

کاربرد نیکل به دوران باستان و در حدود 3500 م ق بر میگردد.برنزهایی که در سوریه امروزی کشف شده اند،در حدود 2 درصد نیکل دارند.علاوه برآن،دست نوشته های چینی هستند که در آنها به استفاده از مس سفید برای جهت یابی در 1400 و 1700 م ق اشاره شده است.با این وجودبا توجه به اینکه سنگ معدن نیکل معمولا با نقره به اشتباه گرفته می شد،از اینرو تاریخ دقیق و قابل اعتمادی از کاربرد آن وجود ندارد.

اهمیت سنگ معدن های حاوی نیکل (به عنوان مثال کوپرونیکل kupfernickel ) در سبز کردن شیشه ها خلاصه می شد.در سال 1751،بارون اکسل فدریک کرونشتات (Baron Axe Fredrik Cronstedt) تلاش کرد که مس را ازکوپرونیکل (که امروزه نیکولیت نامیده می شود) استخراج نماید،اما در نهایت فلز سفید رنگی بنام نیکل را از آن استخراج کرد.سکه های نیکلی ،نخست، در سال 1881 در کشور سوییس استفاده شد.

نیکل در بیولوژی چندین نقش را ایفا می نماید.در واقع،اولین پروتئینی که متبلور می شود،اوریز(آنزیمی که اوره را به کربنات آمونیم تبدیل میکند)(Urease) است که دارای عنصر نیکل است و به هیدرولیز اوره کمک می کند.هیدروژناسهای NiFe  علاوه بر کلاسترهای آهن-گوگرد،دارای نیکل نیز می باشند.

نیکل به عنوان عنصر آلیاژی در فولاد بهمراه کروم استفاده می شود. وزن اتمی آن 59 بوده و در 1435 C ذوب می شود.در حالت مذاب و جامد بهر نسبتی در آهن حل می شود.نیکل عنصر آستنیت زا است و هیچگونه تاثیری در تشکیل کاربید و اکسید ندارد. به علت اینکه تمایل به ترکیب آن با کربن و اکسیژن کمتر از آهن است.

نیکل سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد و در حدود 0.25 تا 5 درصد در ترکیب فولاد وجود دارد. نیکل چقرمگی شکست فولاد بهمراه استحکام و سختی آن را افزایش می دهد. فلذا،در مواقعی که در دماهای پایین به چقرمگی شکست بالای نیاز باشد درصد آن تا 9 نیز می توان باشد.در فولادهای زنگ نزن آستنیتی7 تا 35 درصد نیکل وجود دارد.در این فولادها برای خنثی کردن اثر فریت زایی کروم از نیکل بهره می گیرند.فولادهای با 30 – 40 % نیکل ،آلیاژ Invar  نامیده می شوند که انقباض و انبساط بسیار کمتری دارند.

نیکل خودبخود باعث افزایش مقاومت خوردگی می شود. در درصدهای بالاتر از 7%  باعث آستنیتی شدن فولادهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی تا دماهای خیلی زیاد می شود . در دماهای بالای 600 C استحکام فولادهای آستنیتی بیشتر می شود.

نیکل بهر نسبتی در آهن گاما حل می شود وفقط 10 درصد در آهن آلفا قابل حل است.با تشکیل محلول جامد هنگام افزودن نیکل ، فریت را چقرمه کرده و استحکام می بخشد و تا حدی سختی پذیری آستنیت را زیاد می کند.در مقادیر کربن زیاد، نیکل سعی می کند که در آستنیت باقی بماند.

از آنجاییکه نیکل در کاهش دمای تبدیل گاما به آلفا بسیار موثر است، این محلول جامد تا دمای اتاق آستنیتی باقی مانده و بالاخص اگر درصد نیکل بیشتر از 30% باشد دیگر نرخ سرد کردن تاثیر چندانی نخواهد داشت.

نیکل کاربید ساز نیست و در فولاد بصورت فاز محلول جامد می باشد.نرخ دیفوزیون کربن در محلول جامد در حضور نیکل چندان تحت تاثیر درصد نیکل نیست ولی در صورت وجود کربن در محلول جامد، نرخ دیفوزیون نیکل در آن بسیار کند خواهد بود.تاثیر نیکل بر استحاله آستنیتی در محدوده دمای بینیت موثر تر از دمای تشکیل پرلیت است.از اینرو، تاثیر نیکل بر اساس اثر آن بر فریت و نحوه تشکیل و توزیع فاز کاربیدی سنجیده می شود.

برای افزایش استحکام و سختی بدون کاهش قابل ملاحظه داکتیلیتی فولادهای کم کربن معینی، تا 5 درصد نیکل اضافه می شود.ساختار پرلیت کم کربن ریز بوده چون نیکل کربن یوتکتوئید را می کاهد و در مقادیر 3-5 % Ni  با آرام سرد کردن از دمای آستنیته، فریت نیکل دار تشکیل می شود.در فولادهای با نیکل بالاتر از 5 %  بدلیل حضور مارتنزیت ، امکان تردی فولادهای آرام سرد شده نیز وجود دارد.فولادهای با 15-20 % Ni  کاملا مارتنزتی بوده که در سیستم های آهن – نیکل ، بیشترین سختی 300 HB  را دارد.با افزایش نیکل از این مقدار، آستنیت ظاهر شده و سختی کاهش می یابد.

فولادهای نیکل دار همانند سایر فولادهای آلیاژی بعد از آبکاری و برگشت به خواص مطلوبی می رسند.فولادهای 3-5 %Ni  در دماهای پایین تر از فولادهای با کربن مشابه بخوبی آبکاری می شوند چراکه نیکل دمای استحاله یوتکتوئید را می کاهد.علاوه بر آن کاربیدهای کمپلکسی در این فولادها تشکیل نمی شود فلذا زمان همدمایی کوتاهتر خواهد شد.بدلیل کاهش احتمال دکربوریزاسیون و اعوجاج می توان از دمای بالا و قابل قبول استفاده کرد تا ترکیب عالی از مقاومت ضربه خوب و داکتیلیتی و ازدیاد استحکام بدست آید.

فولادهای سختی سطحی شونده کم کربن اغلب دارای تا 3%  نیکل هستند.در چنین فولادی ، سطح چقرمه ولی محکم همراه با خواص قابل قبول در مرکز بوجود می آید.نیکل با کاهش دمای استحاله،و یکسان کردن دمای سطح و مرکز، اعوجاج را می کاهد.نیکل نرخ دیفوزیون کربن را می کاهد.بنابر این در فرآیند کربوریزاسیون،به زمان زیادی نیاز است.افزودن 1 درصد کروم به ترکیب فولاد،از دیفوزیون آرام کربن جلوگیری می کند . ولی باید دقت کرد که کروم زیاد تردی سطح را زیاد می کندو در نتیجه امکان کنده شدن پوست Scaling  بیشتر می شود.

افزودن نیکل به فولادهای کم کربن سبب افزایش مقاومت ضربه در دماهای کـــم  می شود.فولاد نرمــــــــال شده با   ترکـــیب 0.1 % C,3 % Ni  انرژی ضربه 40-50 ft.Ib  در دمای -75 C  دارد در حالیکه انرژی ضربه همان فولاد بدون نیکل با همان درصد کربن 10 ft.ib است.چنین فولادهای نیکل داری از قابلیت بالای جوشکاری برخوردار هستند.فولاد کم کربن با 9 درصد نیکل برای فلز جوش استفاده می شود که نیاز به انرژی ضربه خوب در دماهای پایین است.نیکل مقاومت خوردگی اتمسفری این فولادها را افزایش می دهد.

اگر چه  فولادهای نیکلی استفاه وسیعی دارند، معهذا برای بهبود و حصول به خواص فیزیکی و مکانیکی مورد نظر درصدی از کروم یا مولیبدن نیز به ترکیب اضافه می شود.این درصد ناچیز از عناصر فوق سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد و به تبع آن استحکام بالا و مقاومت سایشی زیاد همراه با همان چقرمگی بدست می آید.فولادی از این نوع را می توان 1-4 % Ni, up to 1.5 % Cr  و اغلب تا 0.5 % Mo  برای کاهش حساسیت تردی آبی مثال زد.

در فولادهای نیتریدی استاندارد کروم- مولیبدن- آلومینیوم مقدارن نیکل تا 3.5 درصد است و دراین فرآیند نیتریداسیون، ترکیب های بین فلزی نیکل- کروم تشکیل می شود. سطح بسیار سخت شده ولی رسوب سختی مرکز استحــــــکام تسلیـــــم را به اندازه 20 ton/ in² افزایش می دهد.

آلیاژهای مغناطیس دایم از نوع Alnico   دارای نیکل از 11 تا 32 درصد هستند.در توربینهای گازی و در مصارفی که نیاز به استحکام بالا در دماهای بالا می باشند، آلیاژهای نیکل- آهن ، سری Inconel, Nimanic,  بکار می روند.آلیاژهای نیکل - آهن 35-95  درصد نیکل داشته و از نفوذ خواص مغناطیسی بسیار بالایی برخورداند و در مصارف الکتریکی استفاده میشوند.سایر آلیاژهای آستنیتی نیکل  - آهن در موارد معینی بکار می روند. به عنوان مثال، Invar  که تقریبا 36 % Ni  دارد، انبساط ناچیزی در محدوده وسیعی از درجه حرارت دارد فلذا در فنر ها کاربرد زیادی خواهند داشت.علیرغم ساختار آستنیتی پایدارآلیاژ 30 درصد نیکل-کروم، تغییرات نفوذ مغناطیس در نزدیکی دمای اتاق امکان دستیابی به نفوذ مغناطیس متغیر با تغییر دما را فراهم می آورد.مقاومت های تشعشعی الکتریکی از آلیاژهای نیکل- کروم یا نیکل – آهن می باشند که مقاومت اکسیداسیون عالی در دماهای بالا دارند.

نیکل با چدن در هر نسبتی آلیاژ تشکیل می دهد.در چدنها، نیکل گرافیت زای متوسطی بوده و درصد پرلیت را زیاد می کند و مقدار فریت آزاد را می کاهد.فلذا یکنواختی ساختار و خواص را بیشتر می کند.از اینرو چدنهای آلیاژی با نیکل ، خواص و ساختار یکنواخت تری در مقاطع نازک و ضخیم از خود نشان می دهد.

افزودن مقادیر کمی از نیکل 0.1- 1 %  پرلیت را اصلاح می کندو اگر مقدار زیادی اضافه شود، ساختار مارتنزیت و آستنیت در ریزساختار ظاهر می شود.از طرفی اصلاح و پایدارسازی پرلیت قابلیت ماشینکاری چدنها را افزوده و سختی پذیری آنها را زیاد می کند.بهمین دلیل است که چدنهای آلیاژی نیکل دار بیشتر در ریختگی های موتور ماشین کاربرد دارد.

افزودن مقدار کمی از نیکل اثری حدود یک سوم اثر سیلیس بر گرافیت زایی داردو بنابراین، اگر در چدنهای آلیاژی نیکل دار بخواهیم پدیده گرافیت زایی را محدود کنیم باید درصد سیلیس را کمتر کنیم که عملا چنین کاری در اکثر موارد عملی نیست. برای این منظور، کروم به ترکیب اضافه می شود.

Ni Resist  چدن پرنیکلی است که نیکل و مس به حد کافی در آن است تا که ساختار آستنیتی پایدار باشد و بتوان به خواص فیزیکی و مکانیکی مورد نظر دست یافت.این چدن بالاخص در محلولهای متوسط مقاومت خوردگی خوب داشته و مقاومت حرارتی در دماهای پایین بهتر شده ای داردوNicrosilal  چدن آستنیتی نیکل داری است که مقاومت حرارتی زیادی در دماهای بالا دارد.

Ni Hard  چدن سفید مقاوم به سایشی است که نیکل کافی داشته تا ساختار مارتنزیتی را در شرایط بعد از ریختگی ارتقاء دهد. اگر درصد نیکل زیاد شود، احتمال وجود آستنیت باقی مانده نیز زیاد خواهد شد

تاثیر مولیبدن در فولادها

مولیبدن خالص به رنگ سفید نقره ای بوده و نسبتا نرم بوده و جزو فلرات با بالاترین نقطه ذوب است.بیش از دو سوم مولیبدن در تولید آلیاژها استفاده می شوند.

مولیبدن از واژه یونانی Molybdos  به معنای شبیه سرب گرفته شده است و در طبیعت به شکل آزاد پیدا نمی شود.ترکیبات این عنصر که در طبیعت دیده می شدند،با عناصر دیگر مثل کربن و یا سرب به اشتباه گرفته می شد.در سال 1778،کارل ویلهلم شیل (Carl Wilhelm Scheele) توانست روشی برای جداسازی مولیبدن از گرافیت و سرب و جدا کردن آن از اکسید فلز از مولیبدنیت را تعیین نماید.در سال 1782،هلم(Hjelm) با احیا توسط کربن توانست که ناخالصی ها را از سنگ معدن جدا سازد.

مولیبدن در حیات تمام انواع ارگان ها نقش دارد.این فلز در دو گروه آنزیمی به نامهای نیتروژنازها(nitrogenases) و مولیبدوپترین ها(Molybdopterins) دیده می شده اند.

نیتروژنازها در باکتریها وجود دارند و در مسیر های تثبیت نیتروژن باید حضور داشته باشند.باکتریها در داخل گیاه نیز می تواند دیده شوند.اتم مولیبدن در یک کلاستر هست که شامل اتم های آهن و گوگرد است.واژه مولیبدوپترین با گروهی از آنزیم ها که شامل آنزیمهای حاوی تنگستن هستند،به اشتباه گرفته می شوند و عبارت مولیبدوپترین در واقع به اتم فلز برنمی گردد.گروهی را که به عنوان آنزیمهای تک اتمی مولیبدن به عنوان اتم فلز شناخته می شوند،در یک کلاستر دیده نمی شوند.

مولیبدن وزن اتمی 96 و نقطه ذوب 2610 C دارد.ساختار کریستالی آن bcc بوده و در فولاد فریت زا و کاربید زاست.حداقل 3 % مولیبدن باعث می شود که فریت در تمام دماهاپایدار باشد.سختی پذیری را افزایش می دهد.در حدود 0.5-1.5 % مولیبدن به فولادهای آلیاژی اضافه می شودتا استحکام و مقاومت به خزشی آنها در دماهای بالا حفظ شود.فولادهای زنگ نزن از 0.5 تا 4.0 % مولیبدن دارند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی برای مقاومت خوردگی بیشتر در محیط های خورنده حاوی مولیبدن مناسب  هستند. هم چنین ، مقاومت در برابر پوسته شدن را می کاهد.

در عملیات حرارتی فولادها ،Mo تردی تمپر را می کاهد و تشکیل دانه های ریز را تسریع کرده و بر قابلیت جوشکاری تاثیر مطلوبی دارد. افزایش استحکام را در پی داشته و بنا بر این  قابلیت چکش کاری کم می شود.

مولیبدن مقاومت در برابر خوردگی موضعی و حفره دار شدن را بیشتر کرده و با تشکیل فازهای ثانویه در فولادهای فریتی،فریتی-آستنیتی و آستنیتی،استحکام آنها را افزایش می دهد. هم چنین در فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی، به علت اثر آن بر رسوب کاربید ها ،سختی فولاد دردماهای برگشت بالا را افزایش می دهد.

مولیبدن به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای میکروآلیاژی کربنی، کم کربن با استحکام بالا در محدوده 0.05-0.25 بکار رفته و چقرمگی و استحکام را بالا می برد.معمولا همراه با افزودن مولیبدن از منگنز بالا وکمی نیکل نیز استفاده می کنند.هدف از میکروآلیاژی کردن فولاد ، جلوگیری از تشکیل پرلیت در ریزساختار ، کاهش اندازه نواحی پرلیت و تشکیل کاربید های لایه ای ریز می باشد.اگر درصد مولیبدن و یا سایر عناصر آلیاژی بالا باشد، فریت خاصی بنام فریت سوزنی Acicular ferrite  تشکیل خواهد شد.

عنصر مولیبدن باعث بهبود چقرمگی در فولادهای کربنی ساده با استحکام بالا می شود و بنابراین در محدوده دمایی قابل استفاده ،استحکام و سختی را افزایش می دهد. در مقایسه با فولادهای کربنی ساده ،فولادهای مولیبدن دار خواس الاستیک و استحکام ضربه ای بهتری دارند.

استحاله در فولادهای مولیبدن دار در سرد کردن های آرام رخ می دهد و در نتیجه باعث می شود عمق سخت گردانی افزایش یابد. این افزایش در عمق سخت گردانی سبب فایق آمدن بر مشکلات مربوط به اثر جرم بر سخت گردانی در مقاطع ضخیم شود.برای یکنواختی توزیع سختی در مقاطع ضخیم مقدار کمی مولیبدن اضافه می شود.0.15 % مولیبدن اثر مشابه با 0.20 % کروم و یا 1.25 %  نیکل دارد.

بعضی از فولادها بعد از سرد کردن آرام از دمای برگشت 625 C انرژی ضربه کمتری در مقایسه با فولادهایی دارند که بعد از برگشت با سرعت سرد شده اند.این پدیده به تردی تمپر معروف است.فولادهای منگنز، کروم و کروم – نیکل با کروم بیش از 0.75 % کروم به این نوع تردی حساس هستند.برای کاهش حساسیت به این نوع تردی به ترکیب این فولادها ، مولیبدن اضافه می شود. چنین فولادهایی در محورها، میل لنگ ها و چرخدنده ها کاربرد دارند.

نرم شدن مارتنزیت در دماهای برگشت بالای 260 C بوسیله مولیبدن به تاخیر می افتد و در 0.25 % Mo  سختی فولادهای مارتنزیتی پرکربن و کربن متوسط در هنگام برگشت در دمای 400-630 C را افزایش میدهد.

در دماهای برگشت بالا ، مولیبدن وارد فاز کاربید می شود.با بالا بردن دمای برگشت دردمای 700 C غلظت بالایی از مولیبدن در سمنتیت اورتورومبیک وارد می شود و در درصدهای بالاتر از 0.5% Mo  ، کاربید fcc  ((Fe,Mo)₂₃C₆) تشکیل خواهد شد.

مولیبدنی که به فولادهای کم آلیاژی و پرآلیاژی اضافه می شود، مقاومت خزشی و استحکام دردماهای بالا را افزایش میدهد.دو علت اصلی را می توان در این نوع رفتار فولادهای مولیبدن دار دخیل دانست: افزایش استحکام خزشی فریت و دیگری بالا بردن دمای تبلور مجدد بعد از سخت گردانی. عامل دیگری نیز می توان بدان مربوط دانست و آن اینست که ساختار میانی بین پرلیت و مارتنزیت تمپر شده تشکیل می شود که استحکام خزشی بهتری دارد.

با اینکه مولیبدن بخودی خود استحکام خزشی فولاد را می افزاید، ولی فولادهایی که دردماهای بالا کاربرد زیادی دارند، در ترکیبشان علاوه بر مولیبدن ، وانادیم و یا کروم نیز دیده می شوند.فولادهای از این سری دارای 1% Cr,0.5 % Mo و یا 0.5% Mo,0.2% Cr  می باشند.این فولادها در سوپر هیترهای بویلر و لوله هایی که در دماهای بالای 460 C کار می کنند، استفاده می شوند.آنچه در این کاربردها نیاز است،مقاومت در برابر گازهای کوره و اکسیداسیون، مقاومت خوردگی توسط گازهای گرم، استحکام خزشی بالا و بدون تردی تمپر می باشند.در صنایع شیمیایی فولاد با 0.5 % Mo  بکار می رود که قابلیت جوشکاری بالایی نیز دارد.

در برخی از فولادهای تند بر ، مولیبدن می تواند جایگزین تنگستن شود.در این جایگزینی، یک قسمت مولیبدن بجای دو قسمت وزنی تنگستن اضافه می شود.البته شایان ذکر است که مولیبدن بطور کامل جایگزین تنگستن نمی شود بلکه عموما این فولادها دارای 6% Mo  و  6% W می باشند و در فولادهای با مولیبدن بیشتر،2% W و 9 % Mo  حضور دارند.در دماهای بالا ، این فولادها سختی مشابهی با فولادهای تند بر تنگستن دار داشته ولی فولادهای مولیبدن دار به دکربوریزاسیون سطحی در شرایط حرارت دهی در کوره های  اکسیدی بسیار حساسند . برای حل این مشکل ، از حمام های نمک ،ا تمسفر کنترل شده کوره ها و یا پوشش های بوراکسی استفاده می کنند.

مولیبدن مقاومت خوردگی فولادهای کروم و کروم – نیکل را می افزاید.افزودن 3 % Mo  به فولاد 8/18 استحکام در دماهای بالا را بهبود بخشیده و مقاومت در برابر محلول های سولفیدی ، سولفاتی و استات و مقاومت خوردگی اسید استیک را اصلاح کرده و حفره دار شدن در طی خوردگی در آب دریا را  می کاهد.مولیبدن موجود در فولاد 8/18 خوردگی تماسی یا هوازدگی را می کاهد.این نوع خوردگی از ذرات خارجی موجود در محلول خورنده که با فولاد در تماس هستند، نشات می گیرد.

با افزودن Mo  به فولادهای کم کربنی و مس دار نرخ خوردگی اتمسفری کاسته می شود. با حضور این عنصر ، گرافیت زایی دردماهای بالا کند می شود. مولیبدن ، نیتریدهای بسیار مقاوم در برابر سایش در فولاد تشکیل می دهد و بنابراین در فولادهای ابزار نیتریده شونده استفاده می شود.

در چدنها پایدار کننده متوسط کاربیدهاست. مولیبدن عنصر بسیار مفیدی در افزایش استحکام و چقرمگی چدنهاست.درصد افزوده شده به چدنها از این عنصر 0.25-1.25 %  می باشد.در مقاطع بزرگ و متوسط اثر پایدار کنندگی پرلیت داشته و از اینرو یکنواختی در ساختار را در پی دارد و در عوض استحکام و سختی را افزایش میدهد. در مقاطع نازک، مولیبدن باعث ارتقای ساختار بینیتی سوزنی می شود.

وقتی مولیبدن بهمراه نیکل به چدن اضافه می شود،ساختار سوزنی شکل در کل ضخامت تشکیل می شود ولی اگر عنصر آلیاژی بیشتر باشد، مارتنزیت تشکیل خواهد شد.اثر مس همراه مولیبدن مشابه اثر نیکل است اما درصد مس تا حد امکان بایستی پایین باشد تا بطور کامل در محلول قرار بگیرد.چدنهای سوزنی شکل استحکام و سختی بالایی دارند و در کاربردهایی که نیاز به مقاومت خستگی دارند مثل میل لنگ استفاده می شوند.

سختی پذیری چدن مولیبدن تا حد زیادی در حضور مولیبدن در ترکیب آن بهبود می یابد و می تواند اثر مبردی نیز داشته باشد.مولیبدن کاربیدزا بوده و در کنار کروم و وانادیم جدایش می یابد و در یوتکتیک فسفید قرار می گیرد.Cr,V  و P در چدنهای سوزنی مفید و دلخواه نمی باشند.

چدنهای با درصد کربن کل 3.35% ، 2.25 %Si و 0.50 % Mo در پیستونهای موتور ماشین بکار می رود.چدنهای مولیبدن دار در قالبهای فورج استفاده می شوند که بایستی استحکام گرم و مقاومت سایشی خوب داشته باشند.

تاثیر نیوبیوم در فولادها

نیوبیوم فلز داکتیل و خاکستری روشن است که وقتی به مدت طولانی در دمای اتاق در تماس با هوا قرار گیرد،به رنگ متمایل به آبی در می آید.برای نگهداری این فلز حتی در دماهای متوسط باید از محیط محافظ استفاده شود. اکسیداسیون این فلز در هوا از دمای 200 C آغاز می شود.

نیوبیوم مصارف متعددی ارد. در فولادهای زنگ نزن و بسیاری از آلیاژهیا غیرآهنی استفاده می شود.مقدار قابل ملاحظه ای از نیوبیوم به صورت فرونیوبیوم و یا نیوبیوم-نیکل در سوپرآلیاژهای پایه آهن،نیکل و کبالت در قطعات موتور جت و تجهیزات احتراق استفاده می شود.هم چنین نیوبیوم در دماهای زیر صفر در ابررساناها بکار می رود.

نیوبیوم به معنای دخترتانتالوس از Niobe  گرفته شده است که در سال 1801 توسط چارلز هچت (Charles Hatchett) کشف شد.هچت ، نیوبیوم را از سنگ معدن کلومبیتی بدست آورد که در سال 1750 توسط جان وین تروپ (John Winthrop) برای وی ارسال شده بود. بین دو عنصر نیوبیوم و تانتالوم اختلافهای گمره کننده ای وجود دارد،و از طرفی این اختلافها تا 1846 کشف نشده بود،در این ســــــــــــــال بود که هنریخـــــت روز(Heinricht Rose)  و جین چـارلز گــــالی سارد مارگــــــــینت(Jean Charles Galisard de Marigance) دوباره این عنصر را کشف کردند ولی ایشان از کارهای هچت اطلاعی نداشتند.از اینرو نام متفاوت نیوبیوم بر روی آن گذاشتند.در سال 1846 بود که کریستن بلومسترند(Cristian Blomstarnd) توانست با احیاء کلرید نیوبیوم بوسیله حرارت دادن در اتمسفر هیدروژن به نیوبیوم خالص دست یابد.

نیوبیوم یا همان کلمبیوم در سالهای اخیر به عنوان عنصر پایدار کننده کاربید در فولادهای زنگ نزن و عنصر استحکام زا در آلیاژهای پایه کبالت و نیکل در دماهای بالا محسوب می شود.وزن اتمی آن 93 با نقطه ذوب 2468 C است. ساختار کریستالی bcc است و در فولاد فریت زای قوی است.تمایل ترکیب نیوبیوم با کربن زیاد بوده ولی نسبت به اکسیژن و نیتروژن تمایل متوسطی دارد.با افزودن نیوبیوم در فولاد ،کاربید نیوبیوم سریعا تشکیل می شود. با رسوب کاربید نیوبیوم و ذرات کربونیتریدی در زمینه فریتی ،استحکام افزایش خواهد یافت.

در فولادهای آستنیتی ،برای بهبود مقاومت خوردگی بین دانه ای و افزایش خواص مکانیکی در دماهای بالا استفاده می شود.در فولادهای مارتنزیتی ، نیوبیوم سختی را کم کرده و مقاومت به تمپر را افزایش میدهد.

مقدار نیوبیوم مورد نیاز در فولادهای کربنی و کم آلیاژی کم بوده و در حدود 0.05 % نیوبیوم ، افزایش قابل توجهی در استحکام فولاد را در پی دارد.علاوه بر آن ، اگر میزان آن بهمراه سایر عناصر کنترل شود ، اندازه دانه فریت اصلاح شده و چقرمگی در دماهای پایین اصلاح خواهد شد.اغلب این عناصر همراه نیتروژن و وانادیم به فولاد اضافه می شود.این عنصر تشکیل رسوبات کمپلکس کربونیترید وانادیم و نیوبیوم می دهند.در برخی فولادهای HSLA  نیوبیوم تا %0.15 وجوددارد.اگر درصد نیوبیوم از % 0.1 فراتر رود، مشکل ترک سرد و افت چقرمگی منطقه تحت تاثیر جوش در جوشکاری را خواهیم داشت.

رفتار انحلال و رسوب ترکیبات نیوبیوم با وانادیم متفاوت است.در سرد کردن آهسته آستنیت از دمای بالا ، همزمان با انحلال نیوبیوم ، کاربید نیوبیم در دماهی بالای 1200 C رسوب می کند.به دلیل رسوب این کاربید در دماهای بالا ، امکان درشت شدن ذرات وجود دارد که تاثیر منفی بر استحکام دارد.

همانطوریکه در بالا ذکر شد، فولادهای نیوبیوم دار بخاطر تشکیل ترکیب بین فلزی قابل حل Fe₃Nb₂  دارای استحکام بالایی می باشند.این فولادها دانه ریز بوده و در نتیجه خواص انرژی ضربه دردماهای پایین بهتری دارند.مزیت دیگر استفاده از نیوبیوم در ترکیب فولادها، عدم حضور آخالهای اکسیدی نامطلوب در ریزساختار می باشد.فولادهای دانه ریز نیوبیوم دار ، در مواردی استفاده می شوند که کربوریزه می شوند. این فولادها به دماهای بالا احتیاج  دارند تا دانه هایشان رشد کنند فلذا در منطقه دمایی سخت گردانی، ریزبودن دانه ها حفظ خواهد شد.

با افزودن نیوبیوم به ترکیب فولادهای کربنی متوسط نیمه کشته،استحکام تسلیم 9 ton/in² و استحــکام کششی 7 ton/in²  افزایش می یابند.این ورقها در تولید ورقها کاربرد وسیعی پیدا کرده اند. این نوع ورق ها کار گرم شده و در خطوط نفت و سازه های سبک استفاده می شوند.

با رسوب ترکیب بین فلزی Fe₃Nb₂  از دمای انحلال و به دنبال آن پیر سازی در دمای 500-650 C ، نیوبیوم استحکام خزشی فولادهای بسیار کم کربن را می افزاید.میزان افزودن نیوبیوم برای بهبود استحکام خزشی متغیر بوده ولی مرسوم است که حداقل 25 برابر درصد کربن اضافه شود.با کاهش نسبت نیوبیوم به کربن ، استحکام خزشی شدیدا افت می کند و برای دستیابی به استحکام خزشی خوب ،باید درصد کربن در حد پایین نگه داشته شده باشد.اما اگر در دمای اتاق،استحکام مقدم بر استحکام خزشی باشد،نسبت نیوبیوم به کربن می تواند برابر8:1  باشد.

در سیستم آلیاژی آهن-کربن-نیوبیوم، با افزایش درصدNb درصد فاز آستنیت در ریزساختار شدیدا کاهش می یابد. فلذا در این نوع فولادها ، برای آستینه کردن بایستی درصد کربن فولاد کمتر باشد.

افزودن نیوبیوم سختی پذیری فولاد را می کاهد چرا که با تشکیل کاربید نیوبیوم ، غلظت کربن کاهش می یابد.از طرفی اگر نیوبیوم در محلول جامد باشد، از انجام استحاله جلوگیری می کند. بنابراین دمای آستنیته کردن و زمان نگهداری مستقیما مربوط به سختی پذیری فولاد دارد.کاربید نیوبیوم سختی پذیری را می کاهد و از اینرو بیشتر به ترکیب فولادهای به سختی پذیری نسبتا بالا که بایستی جوشکاری شوند اضافه می شود تا از ترک برداری زیر جوش جلوگیری کند.

در دمای بالای 400 C ، نیوبیومی که در فولادهای نیتریدی وجود دارد، با نیتروژن واکنش می دهد.کاربید نیوبیوم و نیوبیومی که بیش از حد انحلال است در تشکیل نیترید شرکت نمی کند و فقط نیوبیوم موجود در محلول جامد در تشکیل نیترید شرکت می کند. در فولادهای کربنی ساده ، نیوبیوم سختی سطحی را می افزاید.فولادهای با 6-4 درصد کروم در هوا سخت می شوند و به زمان آنیل زیادی نیاز دارند و در هنگام جوشکاری ترک بر می دارند.این مشکل در این نوع فولادها را می توان با کاهش درصد کربن تا حد زیادی حل کرد.البته این مشکل را با اضافه کردن تیتانیوم ،آلومینوم و نیوبیوم نیز می توان حل کرد.که در این میان Nb ترجیح داده می شود چرا که آخالهای مضر در ترکیب را تشکیل نمی شوند..میزان نیوبیومی که به ترکیب فولاد اضافه می شود،10-7 برابر درصد کربن است.فولادهای نیوبیوم دار کار گرم شده با سرد کردن از دمای 1000 C هم چنان نرم می مانند.ولی به علت انحلال جزیی کاربیدهای نیوبیوم ممکن است بمقدار جزیی سخت گردانی شوند.برای آنیل مجدد کافی است تا دمای 800 C حرارت داده و سپس در هوا سرد شوند.

برای کاهش تمایل به هوا سختی فولادهای با 16-18 % Cr درصدی از نیوبیوم به ترکیب آنها اضافه می شود.اینکار عملیات حرارتی راآسان کرده و داکتیلیتی و جوشکاری را بهبود می بخشد.برای این منظور 1 % Nb  اضافه می شود(10 برابر درصد کربن) افزوده می شود که از لحاظ هزینه گران شدن فولاد را در پی دارد و از اینرو در مصارف خاص استفاده می شود.

بعد از حرارت دادن فولاد 18/8 از منطقه دمایی 400-900 C خوردگی بین دانه ای رخ میدهد.این کاهش موضعی در مقاومت خوردگی ناشی از این واقعیت است که اکثر این فولادها دارای درصد کربن بالایی بوده که سبب میشود با سرد کردن در هوا کاربید رسوب کند.عموما اعتقاد بر اینست که  علت خوردگی بین دانه ای تخلیه محلول جامد از کروم در مجاورت مرز دانه است. ولی تحقیقات اخیر نشان داده است که کاربیدهای کروم غیرتعادلی با مقاومت خوردگی کمتر تشکیل می شود و نیازی به تخلیه کروم نیست.افزودن عناصر کاربیدزای قوی مثل Nb وTi  موجب رسوب و تشکیل کاربیدهای مرجح شده و از خوردگی بین دانه ای جلوگیری می کند پایدارسازی معمولا تحت تاثیر نیوبیوم و یا تیتانیوم می باشد.اگر مقاومت در برابر اسید نیتریک قوی نیاز باشد،نیوبیوم بهتر است. اگر فولاد تمیز لازم باشد ، پایدار سازی با تیتانیوم چندان خوب نیست زیرا آخالهای اکسید تیتانیوم در فولادهای عملیات حرارتی شونده وجود داشته و از طرفی تیتانیوم در حین جوشکاری اکسید می شود.

اثر نیوبیوم بر استحکام خزشی بیشتر از تیتانیوم بوده و در تولید فولادهای آستنیتی دمای بالا کاربرد وسیعی یافته است.نسبت Nb/C  باید 10:1  باشد تا از پایداری کامل اطمینان پیدا کرد. اما اگر شرایط چندان بحرانی نباشد، می توان از نسبتهای پایین نیز استفاده کرد.

در فولادهای زنگ نزن ،نیوبیوم 8 تا 10 برابر  درصد کربن بوده و تاثیر قابل توجهی بر استحکام کششی ،داکتیلیتی و یا چقرمگی ندارد.در شمش های بزرگ جدایش کاربیدهای نیوبیوم دور از احتمال نیست وکاهش داکتیلیتی در مرکز قطعات فورج را در پی دارد.حتی اگر از نسبت زیاد Nb/C استفاده شود، نیز داکتیلیتی کاهش می یابد.

معمولا در فولادهای زنگ نزن 18/8  که با نیوبیوم پایدار شده است،برای کاهش نرخ کارسختی ،درصد بالاتری از 8 % نیکل وجود دارد. این قاعده برای آسانی کار گرم بدلیل گسترش فریت حاصل از افزودن نیوبیوم لازم بنظر می رسد.

مقادیر کم تانتالوم اثری بر خواص مکانیکی فولادهای زنگ نزن 18/8  پایدار شده با نیوبیوم ندارد.درصدی از تانتالوم می تواند جایگزین مقدار کمی از نیوبیوم شود بدون آنکه بر استحکام و داکتیلیتی اثر منفی داشته باشد.این از جهاتی بهتر نیز است چرا که اکثر محصولات نیوبیوم دارای تانتالوم می باشند و بایستی بخاطر داشت که تانتالوم فقط یک دوم تاثیر نیوبیوم را دارد.اگر نسبت نیوبیوم به تانتالوم در فروآلیاژ  از 8:1  کمتر باشد، باید نسبت مجموع تانتالوم و نیوبیوم به کربن 10:1  باشد.به آلیاژ مغناطیس دایم نوع Alni نیوبیوم اضافه می شود و مغناطیس های دایم AlcomaxIII و AlcomaxIV به ترتیب 0.7 و 2.4 درصد نیوبیوم دارند. هر دو این آلیاژها از Alcomax  که نیوبیوم ندارد، خواص مغناطیسی بهتری دارند.

نیوبیوم معمولا به چدنها اضافه نمی شود ولی معمولا میزان کمی بخاطر قراضه های حاوی نیوبیوم در ترکیب آنها وجود دارد.

تاثیر واندیم در فولادها

وانادیم فلز نرم و داکتیل به رنگ خاکستری نقره ای رنگ است که مقاومت خوردگی خوبی در برابر بازها و اسیدسولفریک و هیدروکلریک دارد.وانادیم به راحتی در دمای 933 K اکسید می شود.این فلز از استحکام ساختاری خوبی برخوردار است و در صنایع هسته ای کاربرد فراوانی دارد.

وانادیم ابتدا در سال 1801 در مکزیکوسیتی توســــط یک کــــــــــانی شناس اسپانــــــیایی به نام آندرس مانئول دل ریو (Andres Manuel del Rio) کشف شد.وی آن را سرب قهوه ای نامید(آنچه که امروزه بنام وانادینیت مشهور است).سپس در طی آزمایش هایی که انجام می داد،رنگ آن ایشان را به یاد کروم می انداخت از اینرو آن را پان کروم نامید.او بعد آن را اریترونیوم نام نهاد زیرا نمک های آن هنگام حرارت دهی به رنگ قرمز در می آمد.البته شیمیدان فرانسوی به نام هیپولیت ویکتور کالت دستکوتلس (Hippolyte Victor Collet-Descotils)به اشتباه اعلان کرد که عنصر جدیدی که توسط دل ریو کشف شده است،تنها کروم ناخالص است.دل ریو نیز به این فکر افتاد که کشفش اشتباه بوده و نظر او را قبول کرد.

در سال 1831،دانشمند سوئدی هنگام انجام تحقیقاتی بر روی سنگ آهن ،وانادیم را در حالت اکسیدی دوباره کشف نمود و در همان سال،فریدریش وهـــــــــلر تحقــــــــــــــــیقات دل ریو را تایید کرد.بعد از این بود که جورج ویلیام فیدرستونهاف (George William Featherstomhaugh) پیشنهاد کرد که اسم این فلز  ریونیوم باشد که هیچ وقت عملی نشد.

وانادیم فلز در سال 1867 توسط هنری اینفیلد(Henry Einfield) از احیاء کلرید وانادیم (III) (VCl₃) بهمراه هیدروژن بدست آمد.واژه وانادیم از Vanadis گرفته شده است که یکی از الهه ها در خداشناسی اسکاندیناوی بود زیرا این عنصر دارای ترکیبات رنگی زیبایی بود.

در زیست شناسی ،وانادیم یکی از اجزای اصلی برخی از آنزیم ها بالاخص نیتروژناز وانادیم است که  بوسیله بعضی از میکروارگان های تثبیت کننده نیتروژن استفاده می شود.موش صحرایی و جوجه ها به مقدار کمی وانادیم نیاز دارند و فقدان آن باعث کاهش رشد و تولید مثل آنها می شود.

در ژاپن،از پنتا اکسید وانادیم V₂O₅ به عنوان مکمل سلامتی در آبهای معدنی استفاده می شود.منبع این آب نوشیدنی از دامنه های کوه فوجی است.میزان پنتااکسید وانادیم در آب های معدنی از 80 تا 130 میکروگرم در هر لیتر متغیر است.این میزان پنتااکسید وانادیم در کاهش ابتلا به بیماری هایی هم چون دیابت،اگزما و چاقی بسیار موثر است.

با افزودن وانادیم به فولادهای ابزار و آلیاژی سختی پذیری آنها  افزایش یافته و کاربیدهای کمپلکس در ریزساختار تشکیل می شود.اعتقاد بر این بود که وجود ذرات کاربیدی برای افزایش سختی است در حالیکه مقاومت به نرم شدن در حین برگشت را بالا می برد.درصد وانادیم در این فولادها 0.10-0.15 %  بوده که در فولادهای تند بر در ابزار برش تا 1 درصد نیز می رسد.

اخیرا وانادیم به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای HSLA و کربنی میکروآلیاژی استفاده می شود. وتنها به مقدار کمی در حدود 0.05 تا 0.10 درصد کافی است تا افزایش قابل توجهی در استحکام فولاد بدست آید.وزن اتمی وانادیم 51  و نقـــــطه ذوب 1900 C دارد. ساختار کریستالی وانادیم bcc بوده و در ریزساختار فریت زاست و دمای کوری را افزایش می دهد.و منطقه پایداری آستنیت را می کاهد.وانادیم تمایل متوسطی به ترکیب با اکسیژن داشته ولی تمایل ترکیب با  نیتروژن آن قوی است و به ترکیب با کربن تمایل بسیار قوی دارد.در دماهای بالا Ac₃ ، وانادیم از درشت شدن دانه های آستنیت جلوگیری می کند.وانادیم ، مقاومت به سایش و حفظ دندانه های تیز و استحکام  در دماهای بالا را افزایش میدهد.هم چنین بخاطر ریز کردن دانه های آستنیت ، قابلیت جوشکاری را بهبود بخشیده و نیز مقاومت در برابر هیدروژن با فشار بالا راافزایش می دهد.

ذرات نیترید وانادیم باید تا دمای 1350 C حرارت داده شوند. برای استحکام گردانی فولادهای آلیاژی شده با وانادیم ، می توان از نورد کنترل شده یا عملیات حرارتی استفاده کرد. گاها از ترکیب هر دو روش می توان استفاده کرد.

به خاطر تاثیر وانادیم بر مورفولوژی کاربیدها ، سختی فولادهای مارتنزیتی را افزایش می دهد. این عنصر بیشتر در فولادهای زنگ نزن سختی پذیر بکار می رود.

وانادیم از طریق تشکیل محلول جامد ، فریت را تا حد متوسط استحکام گردانی می کند و با حل شدن در آستنیت ،سختی پذیری را شدیدا می افزاید.در ترکیب فولاد با کربن واکنش داده و کاربید وانادیم V₄C₃ تشکیل می دهد.این کاربید در فریت بطور جزیی حل می شود ولی در آستنیت تا حد قابل توجهی حل می شود.وانادیم موجود در فولاد سبب ریز شدن دانه ها می شود. کاربید ها هم می توانند در حین ذوب رسوب کنند و هم امکان دارد در طی عملیات حرارتی بعد از استحاله رسوب کند.تمایل به ریز کردن ساختار از طرف این عنصر موجب شده که در ساختار های کاربیدی ریز در فولادهای هایپریوتکتوئید استفاده شود.

وانادیم اکسیژن زدای نسبتا قوی بوده ولی نیترید آن بسیار پایدار است از اینرو، به ترکیب نیتروآلوی ها اضافه می شود تا پایدار بودن نیترید آن باعث شود تا خواص لایه سطحی افزایش یابد.

از آنجاییکه وانادیم استحکام فریت را از طریق تشکیل محلول جامد افزایش می دهد، از اینرو به ترکیب فولادهای آلیاژی کم کربن اضافه می شود تا استحکام کششی آنها بدون هیچگونه کاهش در داکتیلیتی افزایش یافته و این موجب گشته تا در کاربردهای مهندسی استفاده شود. وانادیم درصد کربن یوتکتوئید را می کاهد . به عنوان مثال، وجود 1%  وانادیم ، درصد کربن یوتکتوئید را تا 0.6 %  می کاهد.

برای چقرمه کردن و اصلاح اندازه دانه فولادهای کربنی متوسط ، درصد وانادیم در محدوده 0.1-0.3 % کافی است.سختی پذیری لازم نیز از حضور کاربیدهای منگنز و آهن در ریزساختار بدست می آید.فولاد کربنی 0.5% C,0.8 % Mn,0.15% V برای قطعات بزرگ فورج، قطعات لکوموتیو، میل لنگ ها و قطعات مشابه که نیاز به استحکام کششی و چقرمگی دارند، مناسب است.فولاد کربنی ساده با سخت گردانی سطحی حاوی 0.12-0.15 % C,0.35-1.0 % Mn,0.10 % V  قابلیت جوشکاری خوبی داشته و در سیم جوش های گازی بکار می رود. فنر ها از فولاد 0.7 % C,1% Mn,0.1% V  که در شرایط کوئنچ و تمپر شده استحــــــکام کششی بالایی دارند، نیز ساخته می شـــــــــــــوند. فولاد ریختـــــــــــگی یاتاقانها معمــــــــــــولا شامل 0.35 % C,0.85 % Mn,0.35 % Si,0.15 % V می باشد.

فولادهای با درصد کربن بالا  (0.2-0.5 % V,0.25-0.5 % Mn,0.60-1.4 % C) قبل از استفاده در ابزارها و قالب های چکش  و مته ها کوئنچ و تمپر می شوند. بنابر این می توان به استحکام کششی و خواص ضربه ای بالاتری دست یافت.

مقاومت سایشی فولادهای ابزار با افزودن وانادیم و تشکیل کاربیدهای وانادیم پایدار افزایش می یابد. در گروه فولادهای ابزار کم آلیاژ ، دو نوع فــــــــــــــــــــــــــــــولادهـــای کروم-وانادیــــــــــــــــــــم وجــــود دارند: یـــــــــــــــکــــــــی دارای ترکیب 0.1-0.2 %V,0.6-1.2 %Cr,0.1-0.35 % Mn,0.5-1.4 %C  بوده و دیگری دارای منگنز بالایــــــــــــی تا 0.4-0.60 % می باشد.فولاد با منگنز کم در آب کوئنچ می شود ولی فولاد  دیگر با درصد منگنز بالاتر در روغن کوئنچ می شود.

برخی از انواع معینی از فولادهای پرکربن کم تنگستن دارای وانادیم می باشند.این نــــوع فولادهای تنگـــــــــستن دار حاوی 0.10-0.25 %V,1.75-2.5 % W,0.15-0.35 %Mn,1.15-1.25 % C بوده و در ابزار های برش و قالبهای شکل دهی سرد و ابزار تمام کاری برای آلیاژ های غیرآهنی کاربرد فراوانی دارند.

در فولادهای منگنز دار (0.85-0.95 % C,1.5-1.75 % Mn) که در روغن کوئنچ می شود، درصد کمـــــی از وانادیم (0.10-0.25 %) وجود دارد که از رشد دانه جلوگیری می کند. نوع دیگری از این این نوع فولادها، که در قالبها بکار می رود و قبل از کوئنچ ماشینکاری می شوند، درصد کمی کروم دارند.در هنگام تولید مقاطع بزرگ ، بجای کروم از مولیبدن استفاده می شود و این باعث می شود سختی پذیری افزایش یافته و اثر اصلاح دانه ای رخ دهد.

فولادهای ابزار کربن- وانادیم،کروم-نیکل-وانادیم و کروم- نیکل- مولیبدن-وانادیم همگی تا 0.15درصد وانادیم دارند. مقدار انرژی ضربه خوبشان ، آنها را برای قالبهای چکش و اینسرتی ها مناسب کرده است.

برخی از فولادهای پرکربن پر کروم (فولادهای Wartle) مقداری وانادیم نیز دارند که مقاومت سایشی آنها را افزوده و دمای درشت شدن دانه ها را تا 1030 C  بالا می برد.نوعـــــــــــی از این فولاد، 0.75-1.0% V,12-14 % Cr,2%C بوده و نوع دیگر 0.6-1.0 %  کبالت دارد.فولاد گرم کار تنگستن دار عموما 0.3-0.6  درصد وانادیم دارد که استحکام گرم و مقاومت سایشی را می افزاید.فولاد قالب دیگر ، فولاد 7-7-1  ، فولاد تنگستن-کروم-سیلیس می باشد که دارای 0.3-0.6 % V می باشد و اندازه دانه را اصلاح می کند.فولاد تنگستن-کروم-وانادیم18-4-1 شامل 0.6-1.2 درصد وانادیم است.فولادهــــایی همچون 6-6-2 (فولادهای تنگستن-مولیبدن-وانادیم) تولید می شوند و فولادهای تندبر Mo-W دارای 4%  وانادیم هستند.درصد کربن این فولادها معمولا با افزایش درصد وانادیم بیشتر می شود ودر نهایت در یک مقدار مشخصی از کربن و وانادیم مقدار سختی کاهش می یابد.از اینرو اکثر فولادهای با وانادیم زیاد دارای کربن پایین می باشند ودرصد قابل توجهی فریت دارند و در واقع با افزایش درصد وانادیم فورج آنها مثل فولادهای کربنی انجام خواهد شد.در کربن 0.7 % متداول است که درصد وانادیم 1.0% باشد و البته برای رسیدن به ترکیبی از فورج پذیری و قابلیت برشکاری ، بهتر است به ازای افزایش 1% وانادیم ،0.2%  کربن زیادتر شود.وانادیم هم چنین می تواند جایگزین تنگستن در فولادهای تندبر شود و مثل آن فریت زای قوی است.عموما اخیرا درصد تنگستن از 14% کمتر بوده ولی درصد وانادیم برابر 2%  و بالاتر می تواند باشد.نوعی از این فولاد 4.5%V,4%Cr,14% W خواص برشکاری بسیار خوبی داشته و در مته ها بکار می رود.

وانادیم در فولادهای مارتنزیتی مقاوم به خزش نیز کاربرد دارد.کاربید نقش اصلی در مکانیسم رسوب سازی ایفاء می کند . نظیـــــــر فولادهای با ترکیب زیر:

0.1%C,11% Cr,0.75% Mo,0.4% Nb,0.15-0.25 %V.

 وانادیم در چدن کاربید زای بسیاز قوی بوده و از گرافیت زایی جلوگیری می کند و پرلیت را پایدار می سازد. وانادیم خصوصا در مقاطع نازک نقش مبرد chiller  را بازی می کند.

افزودن 0.10-0.50 % V به چدن سمنتیت را پایدار کرده ، توزیع ورق های گرافیت را یکنواخت و اصلاح می کند،اندازه دانه زمینه را بهبود می دهد و ساختار های سوربیتی را ارتقاء می دهد.لاینر های موتورهای دیــــزل که از چدن ساخته می شود دارای 0.1-0.2 % V هستند تا سختی و استحکام و مقاومت سایشی را افزایش دهد.برای بهبود قابلیت ماشینکاری چدن های پرآلیاژی ممکن است تا 0.12 % وانادیم نیز اضافه شود.

از آنجاییکه وانادیم کاربید زا بوده و در حضور مولیبدن مناطق حاوی کاربیدهای کمپلکس را تشکیل می دهد و در نتیجه زمینه را از مولیبدن خالی می کند و بر ساختار سوزنی تاثیر منفی دارد، فلذا در ترکیب چدن های سوزنی عنصر نامطلوبی محسوب می شود.Vantit چدن خام وانادیم-تیتانیوم بوده و حاوی 4% C,0.3-0.5 % Ti , 0.5-0.7 % V  می باشد.

تاثیر آلومینویم در فولادها

آلومینیوم فلز سبک به رنگ نقره ای بوده که با لایه نازکی از اکسید آلومینیوم پوشیده شده است که این اکسید به محض تماس آن با هوا با سرعت زیاد تشکیل می شود.اکسید آلومینیوم نقطه ذوب بسیار بالاتری از آلومینیوم خالص دارد.آلومینیوم در حالت فلزی سمی نیست و خاصیت مغناطیسی ندارد.استحکام کششی آن در حالت خالص تقریبا 49 Mpa و در حالت آلیاژی تا 400 Mpa نیز می رسد.چگالی آن تقریبا یک سوم چگالی آهن است و داکتیل و چکش خواری بالایی دارد و به راحتی ریخته گری یا ماشینکاری می شود.به دلیل وجود اکسید آلومینیوم بر روی سطح آن،مقاومت خوردگی و ماندگاری بسیار بالایی دارد.این فلز رسانایی بسیار خوبی برای حرارت و گرما است.

چینی ها تقریبا از سال 300 ق م از آلومینیوم استفاده می کردند. یونانی ها و رومی های قدیمی از  نمک های آن به عنوان رنگدانه و قابض برای بند آمدن زخم ها استفاده میکردند.در سال 1761 میلادی،گیتون موروی(Guyton de Morveau) پیشنهاد کرد که فلز پایه آلوم را آلومین نام گذاری نمایند. در سال 1808،همفری دیوی(Humphry Davy) این فلز را شناسایی نمود و آن را ابتدا آلومیوم(Alumium) و سپس آلومینیوم(Aluminum) نام نهاد.

فریدریش وهلر (Friedrich Wohler) از طریق مخلوط کردن کلرید آلومینیوم بی آب با پتاسیوم در سال 1827 توانست آلومینوم را جدا نماید.البته دو سال بعد توسط شیمیدان و فیزیکدان دانمارکی به نام هانس کریستین اورستد(Hans Christian Orsted) ،آلومینوم به شکل ناخالص تولید شد.ازاینرو از وی به عنوان اولین کسی که توانست آلومینیوم را کشف نماید،یاد می شود.روش وهلر در سال 1846 توسط دانشمند فرانسوی به نام هنری دویل (Henri Saint Claire Deville) اصلاح یافت و در این روش بهبود،سدیم جایگزین پتاسیمی گردید که بسیار گران بود.

در سال 1886،مقاله ای توسط چارلز مارتین هال(Charles Martin Hall) منتشر شد که در آن فرآیند الکترولیتی برای استخراج آلومینیوم توضیح داده شده بود که مشابه با روشی بود که همزمان توسط پاول هرولت(Pault Heroult) در اروپا ارایه شده بود.این روش که بنام روش هال-هرولت نامیده می شود،سبب شد که روش استخراج آلومینیوم از کانی ها بسیار ارزان شده که هنوز هم از روش های اصلی برای استخراج آلومینوم در سراسر دنیا محسوب می شود.البته یادآوری این نکته مهم است که با این روش استحصال آلومینیوم بسیار خالص ممکن نیست.

آلومینیوم یک عنصر سمی است که می تواند مسبب تغییر عملکرد دیواره های خونی مغز شود.شاید به جرات می توان گفت که این عنصر جزو معدود عناصری است که هیچ تاثیرمثبتی بر کارکرد سلول های زنده ندارد.برخی اشخاص به آن حساسیت نشان می دهند از جمله جوش هایی که با خارش همراهند،اختلالات گوارشی و عدم توانایی در جذب مواد مغذی در هنگام پخت با ظرف های آلومینیومی.در اشخاص دیگر ،آلومینیوم عنصر سمی نمی باشد ولی اگر به مقدار زیادی توسط اشخاص استفاده شوند،میتواند مسمومیت هایی را در پی داشته باشد.

اما این عنصردر فولاد سازی  ،اکسیژن زدای بسیار قوی بوده ، پایدار کننده نیتروژن و اصلاح کننده اندازه دانه است.برای این منظور درصد آلومینیوم کمتری نیاز است. آلومینیوم باعث پایداری فاز فریت در ریزساختار می شود. در درصدهای حدود 1 درصد فاز فریت بطور کامل پایدار می شود.

به دلیل ماهیت فیزیکی و شیمیایی این عنصر در ترکیب با اکسیژن ، فیلم سطحی بسیار محکم اکسید آلومینیوم در سطح تشکیل می دهد که مقاومت خوردگی سطحی را افزایش می دهد. اگر در نقطه ای این فیلم آسیب بیند، دوباره آن سطح اکسیدشده و فیلم اکسیدی تازه ای  برروی آن تشکیل می شود.ضـــخامت اکسیدی در حدود 10 nm و بالاتر است. این خاصیت را توانایی حفاظت از خود (Self-protective capability)  می گویند.

البته برای بهبود مقاومت خوردگی بیشتر از کروم  بمیزان 10 % و بالاتر استفاده می کنندولی این عنصر گران است و مقرون به صرفه نیست.افزودن آلومینیوم به ترکیب فولاد تاثیرات نامطلوب ناخواسته  دیگری نیز در پی دارد.آنچه که باید در نظر گرفت اینست که قبل ازاینکه مقاومت خوردگی را بیفزاید،،فریت زا است. قابلیت انحلال آلومینیوم در فریت تقریبا 35 % است که در درصدهای بالا ، تمایل به تشکیل محلول جامد با درجه نظم بالا (Fe₃Al) زیاد می شود.اگر استحاله برگشت پذیر آلفا به گاما وجود نداشته باشد، مشکل بزرگ شدن دانه ها وجود خواهد داشت فلذا محدودیت هایی در چقرمگی  و داکتیلتی بوجود می آید.

آلومینیوم تاثیر عالی بر روی مقاومت در برابر پیرکرنشی داشته و به علت تشکیل ذرات سخت نیترید آلومینیوم ، بیشتر به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای نیتروره شونده بکار می رود. در فولادهای رسوب سختی شونده ،با تشکیل ترکیبات بین فلزی ،استحکام در شرایط پیر شده را افزایش می دهد.

قابلیت انحلال آلومینوم در گاما و آلفا به ترتیب 1.1 و 35  درصد است که با افزایش درصد کربن در فولاد ،درصد انحلال در گاما افزایش می یابد. آلومینوم با تشکیل محلول جامد ،استحکام فریت را زیاد کرده و اگر در گاما حل شود ، سختی پذیری را تا حد متوسطی افزایش می دهد. از طرفی تمایل چندانی به تشکیل کاربید ندارد ولی به عنوان گرافیت زا عمل می کند.

در بین عناصر آلیاژی کنترل کننده اندازه دانه آستنیتی، آلومینوم بیشترین تاثیر را دارد.آخرین تئوری که اینگونه عملکرد آلومینوم را توضیح می دهد اینست که آلومینوم با تشکیل نیترید آلومینوم  مانعی در برابر حرکت مرزدانه های آستنیت  تشکیل می دهد.فولادهای کربنی ساده حاوی آلومینوم مقاومت پیرکرنشی بالایی داشته و استحکام ضربه شان بهبود می یابد. از طرفی بدلیل یکنواختی ساختار شان، قابلیت ماشینکاری آنها اصلاح می شود.

اکسیژن زدایی با آلومینوم تاثیر بسیار زیادی بر اندازه ، شکل و توزیع آخالهای سولفیدی دارد.در مطالعه تاثیرات آلومینوم ، این نکته حاصل شد که در صورت کافی نبودن درصد آلومینوم برای اکسیژن زدایی ، آخالهای سولفیدی بصورت اشکال کروی با اندازه های متفاوت و توزیع تصادفی در می آیند که تیپ یک را تشکیل می دهند.اگر فولادها  بطور کامل با آلومینوم اکسیژن زدایی شده باشند ولی درصد اضافی از این عنصر در ترکیب فولاد موجود نباشد، در این حالت شکل آخالها کره های بسیار ریز با شکل یوتکتیکی  بوده که در مرزدانه های اولیه قرار می گیرند.(تیپ دو) . تیپ سه در صورتی بدست می آید که اولا فولاد بطور کامل اکسیژن زدایی شده  و از طرف دیگر درصدی از این عنصر در ترکیب وجود داشته باشد.در این حالت، شکل آخالها کروی درشت و حجیم با توزیع تصادفی خواهد بود.

کمترین داکتیلیتی در تیپ دو بدست می آید که بدترین حالت می باشد.در حالیکه بهترین حالت و بالاترین داکتیلیتی در تیپ یک بدست می آید.مقدار آلومینوم در تیپ یک در محدوده 0.015-0.025 % و درصد آن در تیپ سه برابر 0.010 درصد می باشد.

در نیتریداسیون فولادهای غیرآلیاژی ،نیتریدهای آهن (Fe₄N,Fe₂N) تشکیل می شود که بسیار نرم هستند و سختی آنها کمتر از 200 HB  خواهد بود.در فولادهای نیتروآلوی، نیتریدهای آلومینوم و کروم بسیار پایدار بوده و لایه سطحی سختی بالایی خواهند داشت ولی ضخامت این لایه چندان بالا نیست(0.004 in) در فولادهایی که دارای 1 % Al می باشند، نیتریدهای آهن بسیار ترد در سطح تشکیل می شوند . فلذا در این گونه موارد برای جلوگیری از پوسته شدن در حین کار، بهتر است سطح بمیزان 0.001 in سنگ زنی شود.

آلیاژهای مغناطیس نیکل- آلومینوم دارای 6-13 % آلومینوم می باشند.این در حالی است که استحاله مارتنزیتی با ایجاد تنش های داخلی ، خواص مغناطیسی به فولادهای مغناطیس معمولی می دهد.در این آلیاژها سخت گردانی مغناطیسی با مکانیسم رسوب ایجاد می شود.آلیاژ مغناطیس دایم Alni دارای 3.5% Cu,24% Ni,13% Al  است.آلیاژ با نرخ بحرانی از دمای انحلال سرد می شود و در طی سرد کردن در محدوده 1200-800 C غیرمغناطیس بوده و فازهای با توزیع ریز رسوب می کند.تنش های داخلی در طی سرد شدن اشاعه یافته و توزیع رسوب پراکنده شرایط خوبی را برای خواص مغناطیس دایمی فراهم می آورد.

آلیاژهای مغناطیس دایم که دارای آلومینوم هستند،بیشترین HB در مقایسه با مغناطیس های حاوی کبالت و تنگستن معمولی دارند از جمله Alnico,Alomax,Ticonal,Hycomax.

آلومینوم بهمراه تیتانیوم به ترکیب برخی از آلیاژهای پایه نیکلی که دردماهای بالا بکار می روند، اضافه می شود تا تشکیل رسوبات پراکنده در دماهای پایین را تسهیل دهد. این رسوبات ترکیبات نیکل- آلومینوم-تیتانیوم هستند.آلیاژ Nimonic با این مکانیسم سخت گردانی می شود و امکان دارد که در دمای 700 C رسوب سختی شود.در شرایط عملیات حرارتی شده ، این آلیاژ نسبت استحکام به وزن خوب، تنش شکست خوب در دماهای بالا و مقاومت خزشی قابل قبول داشته و در موتورهای هواپیماهای مدرن که در معرض دماهای بسیار بالا هستند ، کاربرد دارند.

در آلیاژ Nitralloy N آلومینوم بدو منظور گسترش رسوب سختی و نیز تاثیر آن در نیتریداسیون وجود دارد.بعد از نیتریداسیون، یک سطح سخت معمولی تشکیل می شود ولی در همان زمان مرکز قطعه به اندازه 15-20 ton/in² بدلیل فرآیند رسوب سختی استحکام گردانی می شود.

آلومینوم می تواند در مواد 18/8 تاثیر بسزایی در رسوب سختی آنها داشته باشد.در چنین مواردی 1% Al  اضافه می شود.با این درصد آلومینوم ، مقدار مشخصی از فریت دلتا در ریزساختار تشکیل می شود  که کارپذیری گرم را تا حد زیادی کاهش میدهد. آلیاژهای از این نوع می توان به 17/7 PH و 15/5 PH اشاره کرد.مواد PH  ( رسوب سختی شونده) این مزیت را در مقایسه با فولادهای سخت شونده عادی دارند که مکانیسم رسوب  تحت تاثیر اثرات اندازه دانه نبوده و در کل مقطع میتوان به سخت گردانی یکنواختی دست یافت.

مقاومت اکسیداسیون آلیاژهای کروم-آهن در دماهای بالا با افزودن آلومینوم بهتر می شود.آلیاژ Fe-20%Cr-5%Al مقاومت (Resistivity) در حدود یک پنجم برابر بیشتر از مواد کروم-نیکل معمولی دارد.اگر مقدار آلومینوم این آلیاژ تا 10 %  بیشتر شود، مقاومت آن دو برابر مواد کروم – نیکل می شود.

گروه دیگری از مقاومت ها که از لحاظ ترکیب و خواص مشابهند، ولی کبالت در ترکیبشان وجود دارد، سری های Kanthal بوده که حاوی 3 %Co,5% Al,25 % Cr  هست. البته آلیاژ های با 37.5 % Cr,7.5% Al نیز تولید می شوند ولی فولادهای 13% Cr-5 % Al نیز در مقاومت های صنایع سنگین کاربرد دارند.

چدنها با آلومینوم تا 2 درصد می توانند بصورت افزودنی جامد، آلیاژی شوند. ولی اگر بخواهیم درصد آلومینوم بیشتر از این مقدار باشد باید دو ذوب با هم مخلوط شوند.فیلم اکسیدی محکمی بر روی ذوب تشکیل می شود که اگر در ریخته گری دقت لازم نشود، افت خواص مکانیکی و ریخته گری را در پی خواهد داشت.

در چدنها ، آلومینوم تا 4 درصد گرافیت زایی را افزایش می دهد. از 4-10 %Al کاربید یوتکتیــک پایدار می شـــــــود و بین 10-18 % Al کاربید ها دیگر غالب هستند.بین 18-24 % Al گرافیت زایی مجددا اتفاق افتاده و با افزایش درصد آن ، گرافیت زایی ارتقاء می یابد.و در 24 % Al کل کربن بصورت گرافیت در می آید.با ازدیاد درصد آلومینوم پایداری کاربید نیز بیشتر می شود و در 29 % Al هیچ گونه گرافیتی در ریزساختار دیده نمی شود.

چدنهای با آلومینوم بالا ، مقاومت خوبی در برابر رشد دانه و پوسته برداری Scalling دارند. در درصدهای بالای 3  ، پوسته برداری یک دفعه کاهش می یابد.در زیر این مقدار تاثیر چندانی بر رشد ندارد ولی در درصدهای بالاتر از آن، با افزایش درصد آلومینوم مقدار آن شدیدا کاهش می یابد و در محدوده 8-20 % به یک مقدار مینیمم می رسد که در آن گرافیتی وجود ندارد و یا اگر وجود داشته باشد خیلی کم است.آلیاژی بنام Crafler بهترین مقاومت در برابر رشد و پوسته برداری دردماهای بالاتر از 1000 C را دارد و در ترکیب آن 7-7.5 % Al و 0.75 % Cr می توان یافت.

آلومینوم در ترکیب فروسیلیس ها و یا سایر فروآلیاژهای حاوی سیلیس وجود دارد و اگر بخواهیم جوانه زنی بنحو احسن انجام شود ، بهتر است درصد آلومینوم در این آلیاژهای بیشتر از 1 درصد باشد.

افزودن 0.02 %Al به ترکیب چدن مالیبل ، جوانه زنی کروی را بیشتر کرده و بدلیل احتمال ترکیب آن با نیتروژن، مالیبلیزاسیون را تسهیل می سازد.

نرم افزار کلید فولاد

نرم افزار مهندسی کلید فولاد (Key to Steel) این نرم افزار کامل بوده و قابلیت جستجوی ترکیب شیمیایی و تبدیل استاندارهای فولادهای آلمانی به سایر کشورها و بالعکس رو داره. این نرم افزار مورد استفاده بسیاری از رشته های فنی از جمله مکانیک، عمران، مواد و متالورژی، صنایع، هوا و فضا، کشتی سازی، نفت و سایر رشته ها میباشد. این نرم افزار شامل : بانک اطلاعات استانداردی مواد فولادی شامل مشخصات فنی , نماد، نام تجاری،نام تولید کننده،نام گروه فولادی،مقایسه استانداردهای رایج،مقایسه میزان عناصر، پیدا کردن آنالیز، جدول خواص مکانیکی، شیمیایی و کاربردی - معادل یابی فولادها در استانداردهای مختلف - جستجو بر اساس ترکیب شیمیایی 

دریافت قسمت اول با ز سرور رپیدشیر : دریافت قسمت اول با حجمی حدود 55 مگابایت | دریافت قسمت دوم با حجمی حدود 51 مگابایت  

و ۲ لینک زیر: 

http://rapidshare.com/files/66598579...5.11.part1.rar
http://rapidshare.com/files/66599940...5.11.part2.rar

مقاله آموزش PDMS

بعد از مدتها که برنامه ها همه داشتند هک و بوت و کیلاگر میشدند یه مقاله در باره PDMS نوشتم.با توجه به نبود کتب آموزشی مناسب برای این ابر برنامه PIPING دنیا امیدوارم این مقاله که بصورت فایل PDF میباشد گامی برای حرکت سایرین باشد. 

دانلود 

برگرفته از www.zavyeh.com

مجموعه جزوات شرکت ملی گاز ایران

WWW.ZAVYEH.COM

ردیف عنوان کتاب مولف 1 مبانی پمپ ها مهندس احمد کاویانی 2 مبانی کمپرسور ها مهندس احمد کاویانی 3 استاندارد قطعات و مواد ساخته شده مهندس حسن زاده کاشانی 4 اصول اساسی توربین (2) مهندس منصور آریا پور 5 تعمیرات مبدلهای حرارتی مهندس علی کلاکی 6 تعمیر و نگهداری سیستم تبرید مهندس احمد کاویانی 7 تعمیرات شیرهای صنعتی مهندس حسنعلی ریاضی پور 8 مبانی سیستم های تبرید مهندس احمد کاویانی 9 اصول و ساختمان توربین و کمپرسور مهندس علی رضا اعلامی ذواره 10 آشنائی با شیرهای صنعتی مهندس غلامحسین براتی 11 محاسبات در پمپ، توربین و کمپرسور مهندس علی رضا ریاضی پور