لیست کتابهای زیر بصورت الکترونیکی برای فروش به قیمت مناسب موجود است. 

آموزش PDMS  در 2 جلد 

کلید فولاد 

آموزش اکسل رنگی 

آموزش اکسس رنگی 

برای اطلاعات بیشتر با  

Pars_soft@yahoo.com 

تماس برقرار کنید

PROCESS,Aspen Engineering Suite,Aspentech Hysys, HYPROTECH HYSYS REFINERY, Hyprotech HTFS Suite, Hyprotech Distil, Hyprotech HX-NET, SimSci Eng Suite,SimSci Pro/II , SimSci Pro/II, SimSci Hextran , SimSci PipePhae, SimSci Inplant, SimSci Datacon , SimSci Dynsim, SimSci ROMEO, SimSci VisaulFlow, WinSim Design II, PROPLAN, SuperChems , SuperPro Designer, BRE Promax , BRE Promax ,Honeywell UniSim Design ,Honeywell UniSim ,Design ,RSI INDISS ,RSI INDISS ,KBC PETROSIM, KBC PETROSIM , DPI UMIST Process Integration Softwares, PROTREAT ,PTA (pressure Transient Analysis) ,OLGA 6.0.2, PVTSIM ,SoftBIT FLARESIM , Energy Solution Pipeline Studio, Energy Solution Pipeline,Studio, Spiral Crude Manager, TraceCalc Pro, CHEMCAD ,KG_TOWER (KohGlitch),MECHANICAL,HTRI ,HTRI 5.0 SP1 5.0 SP2, PIPEDATA Pro 7.5, COADE PVElite 2008 2009, COADE Tank 2.55, COADE Tank 3.1, COADE Caesar II, COADE CadWorx , COADE CadWorx 2010, CEREBROMIX 6.0.0.1, ETANK 1.6.7, FINGLOW 2004, MICROPROTOL 32.8.5, StackDES 4.13, Aspen B-Jac 2006, Aspen B-Jac 2006.5, Aspen B-Jac 2008,CodeWare Compress 6.4 Build 6258, CodeWare Compress 6.4 Build 6259 CodeWare VDP 5514, CodeWare VessleCoster 977,Paulin Nozzle Pro 2007, PRGSoft(NozzlePro, FEPipe, AXI Pro, …) 2007, Paulin FEPipe 4.11, ASPENTECH HTFS , 2006.5,ASPENTECH HTFS 2008, MSTOWER 6.0, RISATOWER 5.2, MT EXCHANGE - MT LAYOUT – MT EXCHANGERS - MT VESSELS - MT COMPONENTS FIRECAD (FULL MODULE) SPENTECH FLARENET 2008, Furnace 4.13, FLOW-3D 9.3, FLOWEL 4.0 AVL FIRE 8.31 AVL FIRE 2008,WELDING TWI WELDSPEC 4.0, TWI WELDQUAL 4.0, TWI NDTSPEC 4.0, CorrsionECE 4.0, Predict 4.0, Predict PIPE 3.0, Predict SW 2.0, RiskIT 1.0, Socrates 8.0, BEASY 8.1, OLI Analyzer 2.0, HonyWell UNISIM R380,ELECTRICAL & POWER PowerStation Etap 5.5, 5.5.6, 6.0,PowerStation Etap 7.0, PowerPlot 2.5 r130, Intergraph Intools 6.0, Intergraph Intools 8.0, ThermoFlow 16.0, 17.0,18.0, ,EPLAN 5.7, EPLAN 8.0, Neplan 5.33, DIGSilent 14.0, PLSCADD 7.5, PLSCADD 9.23, PSS 29, PSSE 30, PowerVUE 5.0, SINCAL 5.4, Conval 7.08, PATHLOSS 4.0, SKM PTW 6.5, WindPro 2.6.1, UpStresm Oil&Gas,Schlumberger ECLIPSE 2005, 2008.1, Schlumberger PIPESIM 2007.1, Schlumberger PIPESIM 2008.1, Schlumberger DRILLING OFFICE 4.0, Schlumberger PETREL 2004, CMG Suite 2007, ECRIN 4.02, NeuraLog 2008, TecPlot 2009,GEOLOG 6.5, OFM 2009, EPS MATBAL 1.1, EPS PANSYSTEM 3.0a, EPS FLOSYSTEM 3.0, EPS DYNALIFT 3.6, EPS VPC 99, EPS REO 4.4.2, OLGA2000 4.13, WELLCAD 4.2 ,SERVA Cemsim 1.3.1, ServaView 3.1, PETRASIM 4.2.1Pipping , SUNRISE PIPENET VISION 1.32 Coade Caesar II 5.1, Bentley Autopipe 9.0, AFT IMPULSE 3.0, AFT IMPULSE 4.0, OrcaFlex 8.4, OrcaLay 3.1, OrcaBend 4.2, SIMSCI PIPEPHASE 9.0, SIMSCI INPLANT 3.03, SCLUMBERGER PIPESIM 2007.1, OLGA2000 6.01, Algor 16, TG-NET (PIPELINE STUDIO) 2.6 TL-NET (PIPELINE STUDIO) 2.6, PIPELINESTUDIO 2.6, PIPELINESTUDIO 2.7, PIPELINE TOOLBOX 2007,NESTING ProNEST 8.0, SIGMANEST 7.0, PLUS2D 7.0,AutoNEST 8.0, Optimize Cutter 1.0,Control Project PREMAVERA PROJECT PLANNER 3.3, Primavera Project Management SP2 4.1, Cost Estimate & Feasibility Analysis,COMFAR III 3.0, Crystall Ball 7.0, QUESTOR OFFSHORE 9.5, QUESTOR ONSHORE 9.5, ASPENTECH ICARUS 2008, ASPENTECH ICARUS 2008,Building Mechanic ANSYS 11, ELITE SOFTWARE DUCTSIZE 6.01.166, ELITE SOFTWARE DUCTSIZE 6.01.176, MIXSIM NUMECA FINE 8.6.1, NUMECA FINE TURBO DESIGN 8.6.1, NUMECA CFVIEW 8.6.1, NUMECA FINE HEXA 2.9.1, NUMECA Hexpress 2.9.1,NUMECA IGG AUTOGRID 8.6.2, PHOENICS 3.5.1, KREILA 4.0, HITRANS 2.0, HYTRAN 3.0.15, CDFRC SUITE 2004, AFT IMPULSE 4.0, AFT FATHOM 6.0, AFTMERCURY 6.0, Carier 2005 Building Mechanic ANSYS 11,ELITE SOFTWARE DUCTSIZE 6.01.166, ELITE SOFTWARE DUCTSIZE 6.01.176,, NUMECA FINE 8.6.1, NUMECA FINE TURBO DESIGN 8.6.1,NUMECA CFVIEW 8.6.1,NUMECA FINE HEXA 2.9.1, NUMECA Hexpress 2.9.1, NUMECA IGG AUTOGRID 8.6.2,PHOENICS 3.5.1, KREILA 4.0, HITRANS 2.0, HYTRAN 3.0.15, CDFRC SUITE 2004,AFT IMPULSE 4.0, AFT FATHOM 6.0, AFT MERCURY6.0, Carier2005, MODELING & DRAFTING,AVEVA PDMS11.5, AVEVA PDMS 11.6.sp4.8, AVEVA PDMS 12.0, REBIS AUTOPLANT 2004,BENTLEY AUTOPLANT 2007, BENTLEY AUTOPLANT 2008, BENTLEY AUTOPIPE 8.5, BENTLEY AUTOPIPE 9.0, ALIAS I-SKETCH 2.5.1.2, INTERGRAPH SMART SKETCH 5.00.21, INTERGRAPH INTOOLS 6.0, INTERGRAPH Instrumentation 8.0, INTERGRAPH GEOMEDIA PRO 5.0, INTERGRAPH Smartplant Review 6.2, RASTEREX SPOTLIGHT PRO 7.0, RASTEREX VIEW 7.1 B211, RASTEREX HIGHLIGHT ,VANTAGE VPE (P&ID) 7.2, PlantWave For PDMS 3.9.30, PlantWave For PDS 3.4.5, PlantWave For ADWORKS ,COADE CADWORKS 2009, JetStream NAVISWORKS 2009, LEICA Cyclone 6.03, PDMAX,CIVIL & STRUCTURAL,BOCAD 3D 20.527.3, BOCAD 3D 20.709,TEKLA STRUCTURE XSTEEL 15.0, PLAXIS 8.5, SACS 5.2, MOSES7.03, GRLWEAP2002, Plus ONE 5.2, AFES 3.0, CSI PERFORM-3D 4.0, CSI SAP200014.0,CSI ETABS 9.5,CSI SAFE 12.0,CSI SAFE PLUS Detailer 8.1,SESAM 008,BreakWat 3.0,RISA-Tower 5.2,MAT-3D, Combine-3D, ,Foundation-3D,SHAFT-3D, Bentley STAAD-PRO2007,Golden Software SURFER 8.0,OPTIC,ASAP 8.0,LucidShape1.6,OPTISWORKS Studio 2007, METAL FORMING,MSC SUPERFORM 2005,MSC SUPERFORGE 2004,AUTOFORM 4.07,AUTOFORM 4.1,SHIP DESIGN,HYDROSOF NAVCAD 4.23.0061,TRIBON M2 M2,TRIBON M3 M2 SP5FASTSHIP6.1.25,MAESTRO 8.7.6,AUTOSHIP 8.0,,AUTOSHIP 8.1,AUTOSHIP 8.2, AUTOSHIP 9.2, Formsys MAXSURF 11.0, Formsys MAXSURF 13.1, Formsys HydroMAX Pro 9.52, NAPA 2006.2 ,POSEIDON 7.0, NUPAS-CADMATIC Hull 5.2, ShipMo, 3.9, ShipWeight 6.0, NavCad 2008,Mining,ERMAPPER 6.4,GEMCOM GEMS 6.1, GEMCOM GEMS 6.2, GEMCOM GEMS 6.2.2, DATAMINE 3.0, WHITTLE 4.2.1, Vulcan 7.5, WINGLINK 2.1, WingsLIB 1.5,SASSPRO 2.1, ORTHOWRAP, GEOSOFT OASIS MONTAJ 6.3, ITASCA Suite 2005, ENCOM QuickMAG 3.0, ENCOM ModelVision 8.0, ENCOM ProfileAnalist 8.0, MICROMINE 10, Rockware Rockworks 2009, SERVA Cemsim 1.3.1, ServaView 3.1, VIRTUOZZO 3.5.1,HYDROLOGY,Bentley FLOWMASTER 8.0,Bentley HAMMER 8.0,Bentley WaterCAD 8.0,Bentley WaterGEMS 8.0,Bentley SEWERCAD 5.06,Bentley SEWERGEMS ,Waterloo SMS 10, Waterloo WMS 8.1, Waterloo GMS 6.5.3, XPSWMM 9.0, DHI MIKE NET2007, DHI MIKE ZERO 2007, DHI MIKE SHE 2007, DHI MIKE SWMM 2007, DHI MIKE Mouse 2007, DHI MIKE STORM 2007, MISC.,LSTC LS DYNA 9.71,Safety & Risk Analysys,DNV Phastv 6.53.1, DNV Phast 6.54, Isograph Fault Tree +11.0, PIPENET Spray (Vision) 1.32 ,Dyadem PHA Pro 7.0, Dyadem FMEA Pro 7.0, PIPENET Spray 3.4, ALOHA 5.41, SVA Pro 6.0, HAZOP Pro 1.2, RiskSpectrum FMEA 1.0

دانلود رایگان!

Etabs نام نرم افزار بسیار پرطرفدار و البته بسیار کاربردی تحلیل و طراحی سازه های بتنی و فلزی است که تمام مهندسین عمران به دنبال یادگیری آن هستند امروز جزوه دستنویس آموزش Etabs را برای شما قرار خواهم داد که این جزوه 375 صفحه ای که میتواند راهنمای بسیار خوبی برای شما باشد در ادامه قابل دانلود خواهد بود.جا دارد همینجا از آقای مهندس جعفری یک تشکر ویژه داشته باشیم

دانلود

نیتروژن عنصر شیمیایی بی بو،بی رنگ و بی مزه است که بیشتر در شرایط استاندارد بکار می رود و 78 درصد از اتمسفر زمین را به خود اختصاص داده است.نیتروژن در لاتین از ترکیب دو کلمه nitrum به معنای قلیای خنثی و genes به معنای سازنده بدست آمده است.

نیتروژن در سال 1772 توسط دانیل رادرفورد (Daniel Ratherford) کشف شد که وی آن را به نام هوای تثبیت شده ویا مضر نامید.همزمان با آن نیز توسط دانشمندانی چون کارل ویلهلم شیل ،هنری کاوندیش و جوزف پیرستلی مورد بررسی قرار گرفت که این آخری آن را بنام ازت (azote) از واژه یونانی به معنای مرده نام گذاری کرد.حیوانات در آن می میرند و جز اصلی هواست که حیوانات در آن خفه می شوند و شعله در آن خاموش می شود.

ترکیبات نیتروژن از دوران میانی شناخته شده بودند.کیمیاگران اسید نیتریک را به نام aqua fortis(آب قوی) می شناختند.مخلوط اسیدهای نیتریک و اسید هیدروکلریک در آن زمان aqua regia (آب سلطنتی) نامیده می شد چرا که می توانست طلا(سلطان فلزات) را در خودش حل نماید.

نیتروژن قسمت اصلی آمینواسیدها و اسیدهای نوکلئیک می باشد که اینها نیز به نوبه خود پایه و اساس حیات هستند.نیتروژن ملکولی را نمی توان در گیاهان و حیوانات یافت و برای اینکه نیتروژن بتواند وارد ساختمان این جانداران شود،لازم است که به ترکیبات دیگر تبدیل شود و فرآیند تثبیت (Fixation) بر روی آن صورت گیرد.رسوبات معمولا دارای مقادیر قابل توجهی از نیترات و آمونیوم هستند که هر دو از تثبیت نیتروژن توسط برخورد نور و یا سایر پدیده های الکتریکی اتمسفری با آن تشکیل شده اند.

باکتری خاصی (به عنوان مثال تریفولیوم ریوزوبیوم) آنزیم های نیتروژنازی دارند که می توانند نیتروژن اتمسفری را به صورتی (یون آمونیوم) تثبیت کند که برای اندام های بالایی مفید باشد.لازمه این فرآیند این است که انرژی زیاد وبی اکسیژنی فراهم شود.این چنین باکتریهایی ممکن است که در خاک به شکل آزاد باشند(مثل آزوباکتر)ولی یک رابطه همزیستی با برآمدگی های ریشه گیاهان داشته باشند.

بخشی از رابطه همزیستی که در بالا بدان اشاره شد،این است که گیاه یون آمونیوم را به اکسیدهای نیتروژن و اسیدهای آمونیم تبدیل می کند تا پروتئین ها و سایر ملکول های مفید بیولوژیکی مثل آلکالوئید تشکیل شوند.در عوض این فرآیند که باکتریها در اختیار گیاه قرار می دهند،گیاه نیز به این باکتریها شکر می دهد.

برخی از گیاهان می توانند که نیتروژن را مستقیم به حالت نیترید از خاک یا رسوبات طبیعی اطراف ریشه جذب نماید.این نوع نیترات ها که جذب گیاه می شوند،با کمک آنزیم ردوکتاز نیترات به نیتریت تبدیل شده و سپس بوسیله آنزیم دیگری به نام ردوکتاز نیتریت به آمونیاک تبدیل می شود.

در حیوانات نیز نیتروژن را می توان جز اصلی حیات آنها به شمار آورد.حیوانات از آمینواسیدهای حاوی نیتروژن حاصل از منابع گیاهی برای تولید پروتئین ها و اسیدهای نوکلئویک استفاده می کنند.حشراتی که از گیاهان تغذیه می کنند،نیز در جیره غذای شان به نیتروژن وابسته هستند،که مقدار نیتروژن موجود در کودهای بکار رفته برای گیاهان بر نرخ زاد و میر حشرات بسیار موثر است.

نیتراتهای محلول عامل محدود کننده رشد برخی از باکتری ها در آبهای اقیانوس هستند.در نقاط مختلف دنیا برای افزایش بازده و بهره زمینهای کشاورزی از کودهای نیتروژن دار مصنوعی استفاده می کنند که در نتیجه این کودها از طریق رودخانه ها وارد سیستم اقیانوس می شوند.این فرآیند سب انباشتگی خوراک آب شده و در نتیجه تعداد باکتریهای بر پایه نیتروژن افزایش یافته و در نتیجه سبب کاهش اکسیژن آب خواهد شد که این امر به منزله مرگ جانداران دیگر آبی است.

بسیاری از ماهی های آب های شور مقادیر زیادی اکسید تری متیل آمین  تولید می کنند تا بتوانند در مقابل اثرات بالای اسمزی که از محیط بر آنها وارد می شود،مقاومت نمایند.در واقع تبدیل این ترکیب به دی متیل آمین است که باعث می شود که بوی ماهی کهنه با ماهی تازه متفاوت باشد.

در کوره های بسمر ،  نیتروژن  بهمراه هوای  فشرده از زیر به مذاب دمیده می شود.و یا در کوره های الکتریکی با قوس پلاسما به نیتروژن اتمی تبدیل می شود.محققان هنوز بر سر میزان انحلال نیتروژن در ذوب به توافق نرسیدند.ولی آنچه که مشخص است در هنگام انجماد ، قابلیت انحلال نیتروژن کاسته می شود.نیتروژن در دمای 727 C بصورت بین نشین در فریت حل می شود.مقادیر اضافی تشکیل نیترید آهن و سایر ذرات نیتریدی کمپلکس را می دهد.بعد از استحاله آستنیت به فریت،ذرات نیترید آهن بصورت Fe₄N رسوب می کند وچون در دمای بالا رسوب می کنند، امکان آگلومراسیون و درشت شدن رسوبات وجود دارد. این ذرات تاثیر خاصی در افزایش استحکام ندارند.میزان انحلال نیتروژن بستگی به درصد عناصر آلیاژی دیگر دارد.عناصری چون کربن،سیلیس و اکسیژن انحلال نیتروژن را کاسته در صورتیکه کروم ،منگنز ،وانادیم،زیرکن و تیتانیوم این مقدار را افزایش می دهند.

نیتروژن آستنیت زای بسیار قوی است و خواص مکانیکی را افزایش می دهد. نیتروژن بالاخص همراه مولیبدن مقاومت به خوردگی موضعی را افزایش می دهد. در فولادهای زنگ نزن فریتی شدیدا چقرمگی و مقاومت خوردگی را می کاهد و در فولادهای مارتنزیتی –آستنیتی ، نیتروژن هر دوی سختی و استحکام را زیاد کرده و متعاقب آن انرژی ضربه را می کاهد.

نیتروژن به علت کاهش چقرمگی ، هنگام رسوب رسوبات نیتریدی مضر بوده و عامل پیرتردی و تردی آبی است. هم چنین احتمال خوردگی توام با تنش بین دانه ای در فولادهای ساده و کم آلیاژی را تقویت می کند.

نیتروژن در آهن قابلیت نفوذ داشته و نرخ دیفوزیون آن در آهن از کربن بیشتر ولی از هیدروژن کمتراست.در درصد 0.01  نیتروژن درآهن ، در دمای بالاتر از 300 C فاز ثانویه ای تشکیل نمی شود ولی در دمای کمتر از آن ، نیترید آهن تشکیل خواهد شد و چون در دمای کم تشکیل شده است ، رسوبات ریز کوهئرنت تشکیل می شود که علت اصلی پیری و تردی است.

فولادهایی که در قطعات نیتریدی استفاده می شوند، دارای عناصر پایدار کننده نیترید هستند.کروم وآلومینوم از جمله عناصری هستند که نیترید آنها با رسوب در لایه سطحی ، سختی لازم را فراهـــــــــــم می آورند. فولاد متــــــــــداول ، سری های نیتروآلوی با 1% Al, 1.5 % Cr می باشد.

در صورتی که عملیات حرارتی در شرایط اکسید کننده انجام گیرد، نیتروژن فولاد دست نخورده باقی می ماند چرا که لایه اکسید سطحی از تبادل نیتروژن بین قطعه و محیط جلوگیری می کند.وقتی فولادهای پرکروم در دماهای بالا(1000 C) در محیط نیتروژن دار حرارت داده می شوند،سریعا گاز جذب میکنند، و در واقع گاز نیتروژن جذب  میکننددر این مورد، اگر چه سطح اکسیدی در سطح فولاد وجود دارد، ولی نیتروژن حتی با نرخ کم نیز جذب فولاد می شود و باعث نازک شدن لایه اکسیدی خواهد شد.این اثر در حضور منگنز در درصدهای 3-4 % تشدید می شود.

افزودن نیتروژن به فولادهای پرکروم با کروم 17 % ، اصلاح خواص فولاد را در پی دارد بطوریکه انرژی ضربه 80 Ib.ft را می توان از آن گرفت. در درصدهای کروم بالا تر از این مقدار بالاخص در 20 % Cr اثر بهبود کنندگی نیتروژن آنقدر کاهش می یابد که قابل چشم پوشی است.فولادهای کم کربن با 17 % Cr بعد از سرد کردن سریع در هوا از دمای بالا سختی پذیری کمی از خود نشان می دهند و هم چنین داکتیلیتی شان کم می شود.بنابر این باید بعد از کار گرم ، در محدوده 700-800 C برگشت داده شوند.افزودن نیتروژن سبب افزایش داکتیلیتی و سختی پذیری شده و در نتیجه لزوم برگشت بعد از کار گرم را حذف می کند.

افزودن نیتروژن به فولادهای 20 % Cr و 27 % Cr کاری متداول است.و طبیعتا ساختار کاملا فریتی داشته و دربرابر رشد دانه در هنگام حرارت دهی تا دماهای بالا مقاومت از خود نشان می دهند.اضافه کردن نیتروژن به ترکیب این فولادها ، مقدار کمی آستنیت و فاز ثانویه در ریز ساختار بوجود می آورد که در برابر حرارت دادن ، بدون هیچگونه خطر رشد دانه استفاده کرد و هم چنین کار گرم آنها آسان می شود.معمولا درصد نیتروژن افزوده شده در حدود یک صدم درصد کروم است چرا که تقریبا بیشترین درصد نیتروژنی است که در محلول جامد می تواند حضور داشته باشد.بالتبع درصد قابل حل نیتروژن در مذاب فولاد بیشتر بوده و مقدار اضافی آن در هنگام انجماد یا از ذوب خارج می شود ویا مقداری محدود نیز در محلول جامد گیر می افتند.

نیتروژن می تواند به عنوان جایگزین مقدار کمی از نیکل در فولادهای زنگ نزن آستنیتی بکاررود. تاثیر نیتروژن بر پایداری آستنیت در حدود 20 تا30 برابر اثر نیکل است. قابلیت انحلال نیتروژن در فولاد 8/18 بسیار کــــــــــم می باشد فلــــذا افزودن بیش از 0.06-0.08 % N به ترکیب فولاد را محدود می کند.این مشکل با افزودن درصدی منگنز برطرف می شود.فولاد کم کربن با 0.15-0.20 % N,8% Mn, 6% Ni,20 % Cr هم رده و شاید بهتر از فولاد آستنیی 8/18 از لحاظ مقاومت خوردگی و قابلیت جوشکاری باشد ولی بسیار گران بوده و کار گرم آن مشکل است.

معمولا نیتروژن در چدنها به اندازه 30-100 ppm وجود دارد.اگر چه درصد نیتروژن می تواند از این هم فراتر رود ولی به اندازه ای نیست که آرام بودن قطعه را به خطر اندازد.نیتروژن بمقدار کمی در محلول جامد می تواند حضور داشته باشد و یا اینکه با عناصر دیگر بصورت ترکیب در آید.

نیتروژن در چدن مالیبل تاحدکمی فرآیند آنیل راکند می سازد.نیتروژن موجود در ترکیب چدن با حضور تیتانیوم و آلومینوم و با تشکیل نیترید خنثی می شود.چدنهای پرکروم به رشد دانه بسیار حساس هستند ولذا نیتروژن اغلب به این چدن ها اضافه می شود تا اندازه دانه بعد از ریخته گری را بکاهد.افزودن نیتروژن به ذوب بوسیله فروکروم های حاوی نیتروژن انجام می گیرد.

چدنهایی که برای کاربردهای نیتریدی استفاده می شوند، اغلب حاوی آلومینوم و کروم بوده و یک لایه با سختی سطحی بسیار بالا و نیترید های پایدار تشکیل می شود.

نیکل فلز سفید نقره ای رنگی است که پرداخت بالایی دارد.این عنصر در طبیعت با گوگرد،آرسنیک ترکیب می شود.در تولید سکه نیز از آن استفاده می شود.

کاربرد نیکل به دوران باستان و در حدود 3500 م ق بر میگردد.برنزهایی که در سوریه امروزی کشف شده اند،در حدود 2 درصد نیکل دارند.علاوه برآن،دست نوشته های چینی هستند که در آنها به استفاده از مس سفید برای جهت یابی در 1400 و 1700 م ق اشاره شده است.با این وجودبا توجه به اینکه سنگ معدن نیکل معمولا با نقره به اشتباه گرفته می شد،از اینرو تاریخ دقیق و قابل اعتمادی از کاربرد آن وجود ندارد.

اهمیت سنگ معدن های حاوی نیکل (به عنوان مثال کوپرونیکل kupfernickel ) در سبز کردن شیشه ها خلاصه می شد.در سال 1751،بارون اکسل فدریک کرونشتات (Baron Axe Fredrik Cronstedt) تلاش کرد که مس را ازکوپرونیکل (که امروزه نیکولیت نامیده می شود) استخراج نماید،اما در نهایت فلز سفید رنگی بنام نیکل را از آن استخراج کرد.سکه های نیکلی ،نخست، در سال 1881 در کشور سوییس استفاده شد.

نیکل در بیولوژی چندین نقش را ایفا می نماید.در واقع،اولین پروتئینی که متبلور می شود،اوریز(آنزیمی که اوره را به کربنات آمونیم تبدیل میکند)(Urease) است که دارای عنصر نیکل است و به هیدرولیز اوره کمک می کند.هیدروژناسهای NiFe  علاوه بر کلاسترهای آهن-گوگرد،دارای نیکل نیز می باشند.

نیکل به عنوان عنصر آلیاژی در فولاد بهمراه کروم استفاده می شود. وزن اتمی آن 59 بوده و در 1435 C ذوب می شود.در حالت مذاب و جامد بهر نسبتی در آهن حل می شود.نیکل عنصر آستنیت زا است و هیچگونه تاثیری در تشکیل کاربید و اکسید ندارد. به علت اینکه تمایل به ترکیب آن با کربن و اکسیژن کمتر از آهن است.

نیکل سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد و در حدود 0.25 تا 5 درصد در ترکیب فولاد وجود دارد. نیکل چقرمگی شکست فولاد بهمراه استحکام و سختی آن را افزایش می دهد. فلذا،در مواقعی که در دماهای پایین به چقرمگی شکست بالای نیاز باشد درصد آن تا 9 نیز می توان باشد.در فولادهای زنگ نزن آستنیتی7 تا 35 درصد نیکل وجود دارد.در این فولادها برای خنثی کردن اثر فریت زایی کروم از نیکل بهره می گیرند.فولادهای با 30 – 40 % نیکل ،آلیاژ Invar  نامیده می شوند که انقباض و انبساط بسیار کمتری دارند.

نیکل خودبخود باعث افزایش مقاومت خوردگی می شود. در درصدهای بالاتر از 7%  باعث آستنیتی شدن فولادهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی تا دماهای خیلی زیاد می شود . در دماهای بالای 600 C استحکام فولادهای آستنیتی بیشتر می شود.

نیکل بهر نسبتی در آهن گاما حل می شود وفقط 10 درصد در آهن آلفا قابل حل است.با تشکیل محلول جامد هنگام افزودن نیکل ، فریت را چقرمه کرده و استحکام می بخشد و تا حدی سختی پذیری آستنیت را زیاد می کند.در مقادیر کربن زیاد، نیکل سعی می کند که در آستنیت باقی بماند.

از آنجاییکه نیکل در کاهش دمای تبدیل گاما به آلفا بسیار موثر است، این محلول جامد تا دمای اتاق آستنیتی باقی مانده و بالاخص اگر درصد نیکل بیشتر از 30% باشد دیگر نرخ سرد کردن تاثیر چندانی نخواهد داشت.

نیکل کاربید ساز نیست و در فولاد بصورت فاز محلول جامد می باشد.نرخ دیفوزیون کربن در محلول جامد در حضور نیکل چندان تحت تاثیر درصد نیکل نیست ولی در صورت وجود کربن در محلول جامد، نرخ دیفوزیون نیکل در آن بسیار کند خواهد بود.تاثیر نیکل بر استحاله آستنیتی در محدوده دمای بینیت موثر تر از دمای تشکیل پرلیت است.از اینرو، تاثیر نیکل بر اساس اثر آن بر فریت و نحوه تشکیل و توزیع فاز کاربیدی سنجیده می شود.

برای افزایش استحکام و سختی بدون کاهش قابل ملاحظه داکتیلیتی فولادهای کم کربن معینی، تا 5 درصد نیکل اضافه می شود.ساختار پرلیت کم کربن ریز بوده چون نیکل کربن یوتکتوئید را می کاهد و در مقادیر 3-5 % Ni  با آرام سرد کردن از دمای آستنیته، فریت نیکل دار تشکیل می شود.در فولادهای با نیکل بالاتر از 5 %  بدلیل حضور مارتنزیت ، امکان تردی فولادهای آرام سرد شده نیز وجود دارد.فولادهای با 15-20 % Ni  کاملا مارتنزتی بوده که در سیستم های آهن – نیکل ، بیشترین سختی 300 HB  را دارد.با افزایش نیکل از این مقدار، آستنیت ظاهر شده و سختی کاهش می یابد.

فولادهای نیکل دار همانند سایر فولادهای آلیاژی بعد از آبکاری و برگشت به خواص مطلوبی می رسند.فولادهای 3-5 %Ni  در دماهای پایین تر از فولادهای با کربن مشابه بخوبی آبکاری می شوند چراکه نیکل دمای استحاله یوتکتوئید را می کاهد.علاوه بر آن کاربیدهای کمپلکسی در این فولادها تشکیل نمی شود فلذا زمان همدمایی کوتاهتر خواهد شد.بدلیل کاهش احتمال دکربوریزاسیون و اعوجاج می توان از دمای بالا و قابل قبول استفاده کرد تا ترکیب عالی از مقاومت ضربه خوب و داکتیلیتی و ازدیاد استحکام بدست آید.

فولادهای سختی سطحی شونده کم کربن اغلب دارای تا 3%  نیکل هستند.در چنین فولادی ، سطح چقرمه ولی محکم همراه با خواص قابل قبول در مرکز بوجود می آید.نیکل با کاهش دمای استحاله،و یکسان کردن دمای سطح و مرکز، اعوجاج را می کاهد.نیکل نرخ دیفوزیون کربن را می کاهد.بنابر این در فرآیند کربوریزاسیون،به زمان زیادی نیاز است.افزودن 1 درصد کروم به ترکیب فولاد،از دیفوزیون آرام کربن جلوگیری می کند . ولی باید دقت کرد که کروم زیاد تردی سطح را زیاد می کندو در نتیجه امکان کنده شدن پوست Scaling  بیشتر می شود.

افزودن نیکل به فولادهای کم کربن سبب افزایش مقاومت ضربه در دماهای کـــم  می شود.فولاد نرمــــــــال شده با   ترکـــیب 0.1 % C,3 % Ni  انرژی ضربه 40-50 ft.Ib  در دمای -75 C  دارد در حالیکه انرژی ضربه همان فولاد بدون نیکل با همان درصد کربن 10 ft.ib است.چنین فولادهای نیکل داری از قابلیت بالای جوشکاری برخوردار هستند.فولاد کم کربن با 9 درصد نیکل برای فلز جوش استفاده می شود که نیاز به انرژی ضربه خوب در دماهای پایین است.نیکل مقاومت خوردگی اتمسفری این فولادها را افزایش می دهد.

اگر چه  فولادهای نیکلی استفاه وسیعی دارند، معهذا برای بهبود و حصول به خواص فیزیکی و مکانیکی مورد نظر درصدی از کروم یا مولیبدن نیز به ترکیب اضافه می شود.این درصد ناچیز از عناصر فوق سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد و به تبع آن استحکام بالا و مقاومت سایشی زیاد همراه با همان چقرمگی بدست می آید.فولادی از این نوع را می توان 1-4 % Ni, up to 1.5 % Cr  و اغلب تا 0.5 % Mo  برای کاهش حساسیت تردی آبی مثال زد.

در فولادهای نیتریدی استاندارد کروم- مولیبدن- آلومینیوم مقدارن نیکل تا 3.5 درصد است و دراین فرآیند نیتریداسیون، ترکیب های بین فلزی نیکل- کروم تشکیل می شود. سطح بسیار سخت شده ولی رسوب سختی مرکز استحــــــکام تسلیـــــم را به اندازه 20 ton/ in² افزایش می دهد.

آلیاژهای مغناطیس دایم از نوع Alnico   دارای نیکل از 11 تا 32 درصد هستند.در توربینهای گازی و در مصارفی که نیاز به استحکام بالا در دماهای بالا می باشند، آلیاژهای نیکل- آهن ، سری Inconel, Nimanic,  بکار می روند.آلیاژهای نیکل - آهن 35-95  درصد نیکل داشته و از نفوذ خواص مغناطیسی بسیار بالایی برخورداند و در مصارف الکتریکی استفاده میشوند.سایر آلیاژهای آستنیتی نیکل  - آهن در موارد معینی بکار می روند. به عنوان مثال، Invar  که تقریبا 36 % Ni  دارد، انبساط ناچیزی در محدوده وسیعی از درجه حرارت دارد فلذا در فنر ها کاربرد زیادی خواهند داشت.علیرغم ساختار آستنیتی پایدارآلیاژ 30 درصد نیکل-کروم، تغییرات نفوذ مغناطیس در نزدیکی دمای اتاق امکان دستیابی به نفوذ مغناطیس متغیر با تغییر دما را فراهم می آورد.مقاومت های تشعشعی الکتریکی از آلیاژهای نیکل- کروم یا نیکل – آهن می باشند که مقاومت اکسیداسیون عالی در دماهای بالا دارند.

نیکل با چدن در هر نسبتی آلیاژ تشکیل می دهد.در چدنها، نیکل گرافیت زای متوسطی بوده و درصد پرلیت را زیاد می کند و مقدار فریت آزاد را می کاهد.فلذا یکنواختی ساختار و خواص را بیشتر می کند.از اینرو چدنهای آلیاژی با نیکل ، خواص و ساختار یکنواخت تری در مقاطع نازک و ضخیم از خود نشان می دهد.

افزودن مقادیر کمی از نیکل 0.1- 1 %  پرلیت را اصلاح می کندو اگر مقدار زیادی اضافه شود، ساختار مارتنزیت و آستنیت در ریزساختار ظاهر می شود.از طرفی اصلاح و پایدارسازی پرلیت قابلیت ماشینکاری چدنها را افزوده و سختی پذیری آنها را زیاد می کند.بهمین دلیل است که چدنهای آلیاژی نیکل دار بیشتر در ریختگی های موتور ماشین کاربرد دارد.

افزودن مقدار کمی از نیکل اثری حدود یک سوم اثر سیلیس بر گرافیت زایی داردو بنابراین، اگر در چدنهای آلیاژی نیکل دار بخواهیم پدیده گرافیت زایی را محدود کنیم باید درصد سیلیس را کمتر کنیم که عملا چنین کاری در اکثر موارد عملی نیست. برای این منظور، کروم به ترکیب اضافه می شود.

Ni Resist  چدن پرنیکلی است که نیکل و مس به حد کافی در آن است تا که ساختار آستنیتی پایدار باشد و بتوان به خواص فیزیکی و مکانیکی مورد نظر دست یافت.این چدن بالاخص در محلولهای متوسط مقاومت خوردگی خوب داشته و مقاومت حرارتی در دماهای پایین بهتر شده ای داردوNicrosilal  چدن آستنیتی نیکل داری است که مقاومت حرارتی زیادی در دماهای بالا دارد.

Ni Hard  چدن سفید مقاوم به سایشی است که نیکل کافی داشته تا ساختار مارتنزیتی را در شرایط بعد از ریختگی ارتقاء دهد. اگر درصد نیکل زیاد شود، احتمال وجود آستنیت باقی مانده نیز زیاد خواهد شد

مولیبدن خالص به رنگ سفید نقره ای بوده و نسبتا نرم بوده و جزو فلرات با بالاترین نقطه ذوب است.بیش از دو سوم مولیبدن در تولید آلیاژها استفاده می شوند.

مولیبدن از واژه یونانی Molybdos  به معنای شبیه سرب گرفته شده است و در طبیعت به شکل آزاد پیدا نمی شود.ترکیبات این عنصر که در طبیعت دیده می شدند،با عناصر دیگر مثل کربن و یا سرب به اشتباه گرفته می شد.در سال 1778،کارل ویلهلم شیل (Carl Wilhelm Scheele) توانست روشی برای جداسازی مولیبدن از گرافیت و سرب و جدا کردن آن از اکسید فلز از مولیبدنیت را تعیین نماید.در سال 1782،هلم(Hjelm) با احیا توسط کربن توانست که ناخالصی ها را از سنگ معدن جدا سازد.

مولیبدن در حیات تمام انواع ارگان ها نقش دارد.این فلز در دو گروه آنزیمی به نامهای نیتروژنازها(nitrogenases) و مولیبدوپترین ها(Molybdopterins) دیده می شده اند.

نیتروژنازها در باکتریها وجود دارند و در مسیر های تثبیت نیتروژن باید حضور داشته باشند.باکتریها در داخل گیاه نیز می تواند دیده شوند.اتم مولیبدن در یک کلاستر هست که شامل اتم های آهن و گوگرد است.واژه مولیبدوپترین با گروهی از آنزیم ها که شامل آنزیمهای حاوی تنگستن هستند،به اشتباه گرفته می شوند و عبارت مولیبدوپترین در واقع به اتم فلز برنمی گردد.گروهی را که به عنوان آنزیمهای تک اتمی مولیبدن به عنوان اتم فلز شناخته می شوند،در یک کلاستر دیده نمی شوند.

مولیبدن وزن اتمی 96 و نقطه ذوب 2610 C دارد.ساختار کریستالی آن bcc بوده و در فولاد فریت زا و کاربید زاست.حداقل 3 % مولیبدن باعث می شود که فریت در تمام دماهاپایدار باشد.سختی پذیری را افزایش می دهد.در حدود 0.5-1.5 % مولیبدن به فولادهای آلیاژی اضافه می شودتا استحکام و مقاومت به خزشی آنها در دماهای بالا حفظ شود.فولادهای زنگ نزن از 0.5 تا 4.0 % مولیبدن دارند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی برای مقاومت خوردگی بیشتر در محیط های خورنده حاوی مولیبدن مناسب  هستند. هم چنین ، مقاومت در برابر پوسته شدن را می کاهد.

در عملیات حرارتی فولادها ،Mo تردی تمپر را می کاهد و تشکیل دانه های ریز را تسریع کرده و بر قابلیت جوشکاری تاثیر مطلوبی دارد. افزایش استحکام را در پی داشته و بنا بر این  قابلیت چکش کاری کم می شود.

مولیبدن مقاومت در برابر خوردگی موضعی و حفره دار شدن را بیشتر کرده و با تشکیل فازهای ثانویه در فولادهای فریتی،فریتی-آستنیتی و آستنیتی،استحکام آنها را افزایش می دهد. هم چنین در فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی، به علت اثر آن بر رسوب کاربید ها ،سختی فولاد دردماهای برگشت بالا را افزایش می دهد.

مولیبدن به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای میکروآلیاژی کربنی، کم کربن با استحکام بالا در محدوده 0.05-0.25 بکار رفته و چقرمگی و استحکام را بالا می برد.معمولا همراه با افزودن مولیبدن از منگنز بالا وکمی نیکل نیز استفاده می کنند.هدف از میکروآلیاژی کردن فولاد ، جلوگیری از تشکیل پرلیت در ریزساختار ، کاهش اندازه نواحی پرلیت و تشکیل کاربید های لایه ای ریز می باشد.اگر درصد مولیبدن و یا سایر عناصر آلیاژی بالا باشد، فریت خاصی بنام فریت سوزنی Acicular ferrite  تشکیل خواهد شد.

عنصر مولیبدن باعث بهبود چقرمگی در فولادهای کربنی ساده با استحکام بالا می شود و بنابراین در محدوده دمایی قابل استفاده ،استحکام و سختی را افزایش می دهد. در مقایسه با فولادهای کربنی ساده ،فولادهای مولیبدن دار خواس الاستیک و استحکام ضربه ای بهتری دارند.

استحاله در فولادهای مولیبدن دار در سرد کردن های آرام رخ می دهد و در نتیجه باعث می شود عمق سخت گردانی افزایش یابد. این افزایش در عمق سخت گردانی سبب فایق آمدن بر مشکلات مربوط به اثر جرم بر سخت گردانی در مقاطع ضخیم شود.برای یکنواختی توزیع سختی در مقاطع ضخیم مقدار کمی مولیبدن اضافه می شود.0.15 % مولیبدن اثر مشابه با 0.20 % کروم و یا 1.25 %  نیکل دارد.

بعضی از فولادها بعد از سرد کردن آرام از دمای برگشت 625 C انرژی ضربه کمتری در مقایسه با فولادهایی دارند که بعد از برگشت با سرعت سرد شده اند.این پدیده به تردی تمپر معروف است.فولادهای منگنز، کروم و کروم – نیکل با کروم بیش از 0.75 % کروم به این نوع تردی حساس هستند.برای کاهش حساسیت به این نوع تردی به ترکیب این فولادها ، مولیبدن اضافه می شود. چنین فولادهایی در محورها، میل لنگ ها و چرخدنده ها کاربرد دارند.

نرم شدن مارتنزیت در دماهای برگشت بالای 260 C بوسیله مولیبدن به تاخیر می افتد و در 0.25 % Mo  سختی فولادهای مارتنزیتی پرکربن و کربن متوسط در هنگام برگشت در دمای 400-630 C را افزایش میدهد.

در دماهای برگشت بالا ، مولیبدن وارد فاز کاربید می شود.با بالا بردن دمای برگشت دردمای 700 C غلظت بالایی از مولیبدن در سمنتیت اورتورومبیک وارد می شود و در درصدهای بالاتر از 0.5% Mo  ، کاربید fcc  ((Fe,Mo)₂₃C₆) تشکیل خواهد شد.

مولیبدنی که به فولادهای کم آلیاژی و پرآلیاژی اضافه می شود، مقاومت خزشی و استحکام دردماهای بالا را افزایش میدهد.دو علت اصلی را می توان در این نوع رفتار فولادهای مولیبدن دار دخیل دانست: افزایش استحکام خزشی فریت و دیگری بالا بردن دمای تبلور مجدد بعد از سخت گردانی. عامل دیگری نیز می توان بدان مربوط دانست و آن اینست که ساختار میانی بین پرلیت و مارتنزیت تمپر شده تشکیل می شود که استحکام خزشی بهتری دارد.

با اینکه مولیبدن بخودی خود استحکام خزشی فولاد را می افزاید، ولی فولادهایی که دردماهای بالا کاربرد زیادی دارند، در ترکیبشان علاوه بر مولیبدن ، وانادیم و یا کروم نیز دیده می شوند.فولادهای از این سری دارای 1% Cr,0.5 % Mo و یا 0.5% Mo,0.2% Cr  می باشند.این فولادها در سوپر هیترهای بویلر و لوله هایی که در دماهای بالای 460 C کار می کنند، استفاده می شوند.آنچه در این کاربردها نیاز است،مقاومت در برابر گازهای کوره و اکسیداسیون، مقاومت خوردگی توسط گازهای گرم، استحکام خزشی بالا و بدون تردی تمپر می باشند.در صنایع شیمیایی فولاد با 0.5 % Mo  بکار می رود که قابلیت جوشکاری بالایی نیز دارد.

در برخی از فولادهای تند بر ، مولیبدن می تواند جایگزین تنگستن شود.در این جایگزینی، یک قسمت مولیبدن بجای دو قسمت وزنی تنگستن اضافه می شود.البته شایان ذکر است که مولیبدن بطور کامل جایگزین تنگستن نمی شود بلکه عموما این فولادها دارای 6% Mo  و  6% W می باشند و در فولادهای با مولیبدن بیشتر،2% W و 9 % Mo  حضور دارند.در دماهای بالا ، این فولادها سختی مشابهی با فولادهای تند بر تنگستن دار داشته ولی فولادهای مولیبدن دار به دکربوریزاسیون سطحی در شرایط حرارت دهی در کوره های  اکسیدی بسیار حساسند . برای حل این مشکل ، از حمام های نمک ،ا تمسفر کنترل شده کوره ها و یا پوشش های بوراکسی استفاده می کنند.

مولیبدن مقاومت خوردگی فولادهای کروم و کروم – نیکل را می افزاید.افزودن 3 % Mo  به فولاد 8/18 استحکام در دماهای بالا را بهبود بخشیده و مقاومت در برابر محلول های سولفیدی ، سولفاتی و استات و مقاومت خوردگی اسید استیک را اصلاح کرده و حفره دار شدن در طی خوردگی در آب دریا را  می کاهد.مولیبدن موجود در فولاد 8/18 خوردگی تماسی یا هوازدگی را می کاهد.این نوع خوردگی از ذرات خارجی موجود در محلول خورنده که با فولاد در تماس هستند، نشات می گیرد.

با افزودن Mo  به فولادهای کم کربنی و مس دار نرخ خوردگی اتمسفری کاسته می شود. با حضور این عنصر ، گرافیت زایی دردماهای بالا کند می شود. مولیبدن ، نیتریدهای بسیار مقاوم در برابر سایش در فولاد تشکیل می دهد و بنابراین در فولادهای ابزار نیتریده شونده استفاده می شود.

در چدنها پایدار کننده متوسط کاربیدهاست. مولیبدن عنصر بسیار مفیدی در افزایش استحکام و چقرمگی چدنهاست.درصد افزوده شده به چدنها از این عنصر 0.25-1.25 %  می باشد.در مقاطع بزرگ و متوسط اثر پایدار کنندگی پرلیت داشته و از اینرو یکنواختی در ساختار را در پی دارد و در عوض استحکام و سختی را افزایش میدهد. در مقاطع نازک، مولیبدن باعث ارتقای ساختار بینیتی سوزنی می شود.

وقتی مولیبدن بهمراه نیکل به چدن اضافه می شود،ساختار سوزنی شکل در کل ضخامت تشکیل می شود ولی اگر عنصر آلیاژی بیشتر باشد، مارتنزیت تشکیل خواهد شد.اثر مس همراه مولیبدن مشابه اثر نیکل است اما درصد مس تا حد امکان بایستی پایین باشد تا بطور کامل در محلول قرار بگیرد.چدنهای سوزنی شکل استحکام و سختی بالایی دارند و در کاربردهایی که نیاز به مقاومت خستگی دارند مثل میل لنگ استفاده می شوند.

سختی پذیری چدن مولیبدن تا حد زیادی در حضور مولیبدن در ترکیب آن بهبود می یابد و می تواند اثر مبردی نیز داشته باشد.مولیبدن کاربیدزا بوده و در کنار کروم و وانادیم جدایش می یابد و در یوتکتیک فسفید قرار می گیرد.Cr,V  و P در چدنهای سوزنی مفید و دلخواه نمی باشند.

چدنهای با درصد کربن کل 3.35% ، 2.25 %Si و 0.50 % Mo در پیستونهای موتور ماشین بکار می رود.چدنهای مولیبدن دار در قالبهای فورج استفاده می شوند که بایستی استحکام گرم و مقاومت سایشی خوب داشته باشند.

نیوبیوم فلز داکتیل و خاکستری روشن است که وقتی به مدت طولانی در دمای اتاق در تماس با هوا قرار گیرد،به رنگ متمایل به آبی در می آید.برای نگهداری این فلز حتی در دماهای متوسط باید از محیط محافظ استفاده شود. اکسیداسیون این فلز در هوا از دمای 200 C آغاز می شود.

نیوبیوم مصارف متعددی ارد. در فولادهای زنگ نزن و بسیاری از آلیاژهیا غیرآهنی استفاده می شود.مقدار قابل ملاحظه ای از نیوبیوم به صورت فرونیوبیوم و یا نیوبیوم-نیکل در سوپرآلیاژهای پایه آهن،نیکل و کبالت در قطعات موتور جت و تجهیزات احتراق استفاده می شود.هم چنین نیوبیوم در دماهای زیر صفر در ابررساناها بکار می رود.

نیوبیوم به معنای دخترتانتالوس از Niobe  گرفته شده است که در سال 1801 توسط چارلز هچت (Charles Hatchett) کشف شد.هچت ، نیوبیوم را از سنگ معدن کلومبیتی بدست آورد که در سال 1750 توسط جان وین تروپ (John Winthrop) برای وی ارسال شده بود. بین دو عنصر نیوبیوم و تانتالوم اختلافهای گمره کننده ای وجود دارد،و از طرفی این اختلافها تا 1846 کشف نشده بود،در این ســــــــــــــال بود که هنریخـــــت روز(Heinricht Rose)  و جین چـارلز گــــالی سارد مارگــــــــینت(Jean Charles Galisard de Marigance) دوباره این عنصر را کشف کردند ولی ایشان از کارهای هچت اطلاعی نداشتند.از اینرو نام متفاوت نیوبیوم بر روی آن گذاشتند.در سال 1846 بود که کریستن بلومسترند(Cristian Blomstarnd) توانست با احیاء کلرید نیوبیوم بوسیله حرارت دادن در اتمسفر هیدروژن به نیوبیوم خالص دست یابد.

نیوبیوم یا همان کلمبیوم در سالهای اخیر به عنوان عنصر پایدار کننده کاربید در فولادهای زنگ نزن و عنصر استحکام زا در آلیاژهای پایه کبالت و نیکل در دماهای بالا محسوب می شود.وزن اتمی آن 93 با نقطه ذوب 2468 C است. ساختار کریستالی bcc است و در فولاد فریت زای قوی است.تمایل ترکیب نیوبیوم با کربن زیاد بوده ولی نسبت به اکسیژن و نیتروژن تمایل متوسطی دارد.با افزودن نیوبیوم در فولاد ،کاربید نیوبیوم سریعا تشکیل می شود. با رسوب کاربید نیوبیوم و ذرات کربونیتریدی در زمینه فریتی ،استحکام افزایش خواهد یافت.

در فولادهای آستنیتی ،برای بهبود مقاومت خوردگی بین دانه ای و افزایش خواص مکانیکی در دماهای بالا استفاده می شود.در فولادهای مارتنزیتی ، نیوبیوم سختی را کم کرده و مقاومت به تمپر را افزایش میدهد.

مقدار نیوبیوم مورد نیاز در فولادهای کربنی و کم آلیاژی کم بوده و در حدود 0.05 % نیوبیوم ، افزایش قابل توجهی در استحکام فولاد را در پی دارد.علاوه بر آن ، اگر میزان آن بهمراه سایر عناصر کنترل شود ، اندازه دانه فریت اصلاح شده و چقرمگی در دماهای پایین اصلاح خواهد شد.اغلب این عناصر همراه نیتروژن و وانادیم به فولاد اضافه می شود.این عنصر تشکیل رسوبات کمپلکس کربونیترید وانادیم و نیوبیوم می دهند.در برخی فولادهای HSLA  نیوبیوم تا %0.15 وجوددارد.اگر درصد نیوبیوم از % 0.1 فراتر رود، مشکل ترک سرد و افت چقرمگی منطقه تحت تاثیر جوش در جوشکاری را خواهیم داشت.

رفتار انحلال و رسوب ترکیبات نیوبیوم با وانادیم متفاوت است.در سرد کردن آهسته آستنیت از دمای بالا ، همزمان با انحلال نیوبیوم ، کاربید نیوبیم در دماهی بالای 1200 C رسوب می کند.به دلیل رسوب این کاربید در دماهای بالا ، امکان درشت شدن ذرات وجود دارد که تاثیر منفی بر استحکام دارد.

همانطوریکه در بالا ذکر شد، فولادهای نیوبیوم دار بخاطر تشکیل ترکیب بین فلزی قابل حل Fe₃Nb₂  دارای استحکام بالایی می باشند.این فولادها دانه ریز بوده و در نتیجه خواص انرژی ضربه دردماهای پایین بهتری دارند.مزیت دیگر استفاده از نیوبیوم در ترکیب فولادها، عدم حضور آخالهای اکسیدی نامطلوب در ریزساختار می باشد.فولادهای دانه ریز نیوبیوم دار ، در مواردی استفاده می شوند که کربوریزه می شوند. این فولادها به دماهای بالا احتیاج  دارند تا دانه هایشان رشد کنند فلذا در منطقه دمایی سخت گردانی، ریزبودن دانه ها حفظ خواهد شد.

با افزودن نیوبیوم به ترکیب فولادهای کربنی متوسط نیمه کشته،استحکام تسلیم 9 ton/in² و استحــکام کششی 7 ton/in²  افزایش می یابند.این ورقها در تولید ورقها کاربرد وسیعی پیدا کرده اند. این نوع ورق ها کار گرم شده و در خطوط نفت و سازه های سبک استفاده می شوند.

با رسوب ترکیب بین فلزی Fe₃Nb₂  از دمای انحلال و به دنبال آن پیر سازی در دمای 500-650 C ، نیوبیوم استحکام خزشی فولادهای بسیار کم کربن را می افزاید.میزان افزودن نیوبیوم برای بهبود استحکام خزشی متغیر بوده ولی مرسوم است که حداقل 25 برابر درصد کربن اضافه شود.با کاهش نسبت نیوبیوم به کربن ، استحکام خزشی شدیدا افت می کند و برای دستیابی به استحکام خزشی خوب ،باید درصد کربن در حد پایین نگه داشته شده باشد.اما اگر در دمای اتاق،استحکام مقدم بر استحکام خزشی باشد،نسبت نیوبیوم به کربن می تواند برابر8:1  باشد.

در سیستم آلیاژی آهن-کربن-نیوبیوم، با افزایش درصدNb درصد فاز آستنیت در ریزساختار شدیدا کاهش می یابد. فلذا در این نوع فولادها ، برای آستینه کردن بایستی درصد کربن فولاد کمتر باشد.

افزودن نیوبیوم سختی پذیری فولاد را می کاهد چرا که با تشکیل کاربید نیوبیوم ، غلظت کربن کاهش می یابد.از طرفی اگر نیوبیوم در محلول جامد باشد، از انجام استحاله جلوگیری می کند. بنابراین دمای آستنیته کردن و زمان نگهداری مستقیما مربوط به سختی پذیری فولاد دارد.کاربید نیوبیوم سختی پذیری را می کاهد و از اینرو بیشتر به ترکیب فولادهای به سختی پذیری نسبتا بالا که بایستی جوشکاری شوند اضافه می شود تا از ترک برداری زیر جوش جلوگیری کند.

در دمای بالای 400 C ، نیوبیومی که در فولادهای نیتریدی وجود دارد، با نیتروژن واکنش می دهد.کاربید نیوبیوم و نیوبیومی که بیش از حد انحلال است در تشکیل نیترید شرکت نمی کند و فقط نیوبیوم موجود در محلول جامد در تشکیل نیترید شرکت می کند. در فولادهای کربنی ساده ، نیوبیوم سختی سطحی را می افزاید.فولادهای با 6-4 درصد کروم در هوا سخت می شوند و به زمان آنیل زیادی نیاز دارند و در هنگام جوشکاری ترک بر می دارند.این مشکل در این نوع فولادها را می توان با کاهش درصد کربن تا حد زیادی حل کرد.البته این مشکل را با اضافه کردن تیتانیوم ،آلومینوم و نیوبیوم نیز می توان حل کرد.که در این میان Nb ترجیح داده می شود چرا که آخالهای مضر در ترکیب را تشکیل نمی شوند..میزان نیوبیومی که به ترکیب فولاد اضافه می شود،10-7 برابر درصد کربن است.فولادهای نیوبیوم دار کار گرم شده با سرد کردن از دمای 1000 C هم چنان نرم می مانند.ولی به علت انحلال جزیی کاربیدهای نیوبیوم ممکن است بمقدار جزیی سخت گردانی شوند.برای آنیل مجدد کافی است تا دمای 800 C حرارت داده و سپس در هوا سرد شوند.

برای کاهش تمایل به هوا سختی فولادهای با 16-18 % Cr درصدی از نیوبیوم به ترکیب آنها اضافه می شود.اینکار عملیات حرارتی راآسان کرده و داکتیلیتی و جوشکاری را بهبود می بخشد.برای این منظور 1 % Nb  اضافه می شود(10 برابر درصد کربن) افزوده می شود که از لحاظ هزینه گران شدن فولاد را در پی دارد و از اینرو در مصارف خاص استفاده می شود.

بعد از حرارت دادن فولاد 18/8 از منطقه دمایی 400-900 C خوردگی بین دانه ای رخ میدهد.این کاهش موضعی در مقاومت خوردگی ناشی از این واقعیت است که اکثر این فولادها دارای درصد کربن بالایی بوده که سبب میشود با سرد کردن در هوا کاربید رسوب کند.عموما اعتقاد بر اینست که  علت خوردگی بین دانه ای تخلیه محلول جامد از کروم در مجاورت مرز دانه است. ولی تحقیقات اخیر نشان داده است که کاربیدهای کروم غیرتعادلی با مقاومت خوردگی کمتر تشکیل می شود و نیازی به تخلیه کروم نیست.افزودن عناصر کاربیدزای قوی مثل Nb وTi  موجب رسوب و تشکیل کاربیدهای مرجح شده و از خوردگی بین دانه ای جلوگیری می کند پایدارسازی معمولا تحت تاثیر نیوبیوم و یا تیتانیوم می باشد.اگر مقاومت در برابر اسید نیتریک قوی نیاز باشد،نیوبیوم بهتر است. اگر فولاد تمیز لازم باشد ، پایدار سازی با تیتانیوم چندان خوب نیست زیرا آخالهای اکسید تیتانیوم در فولادهای عملیات حرارتی شونده وجود داشته و از طرفی تیتانیوم در حین جوشکاری اکسید می شود.

اثر نیوبیوم بر استحکام خزشی بیشتر از تیتانیوم بوده و در تولید فولادهای آستنیتی دمای بالا کاربرد وسیعی یافته است.نسبت Nb/C  باید 10:1  باشد تا از پایداری کامل اطمینان پیدا کرد. اما اگر شرایط چندان بحرانی نباشد، می توان از نسبتهای پایین نیز استفاده کرد.

در فولادهای زنگ نزن ،نیوبیوم 8 تا 10 برابر  درصد کربن بوده و تاثیر قابل توجهی بر استحکام کششی ،داکتیلیتی و یا چقرمگی ندارد.در شمش های بزرگ جدایش کاربیدهای نیوبیوم دور از احتمال نیست وکاهش داکتیلیتی در مرکز قطعات فورج را در پی دارد.حتی اگر از نسبت زیاد Nb/C استفاده شود، نیز داکتیلیتی کاهش می یابد.

معمولا در فولادهای زنگ نزن 18/8  که با نیوبیوم پایدار شده است،برای کاهش نرخ کارسختی ،درصد بالاتری از 8 % نیکل وجود دارد. این قاعده برای آسانی کار گرم بدلیل گسترش فریت حاصل از افزودن نیوبیوم لازم بنظر می رسد.

مقادیر کم تانتالوم اثری بر خواص مکانیکی فولادهای زنگ نزن 18/8  پایدار شده با نیوبیوم ندارد.درصدی از تانتالوم می تواند جایگزین مقدار کمی از نیوبیوم شود بدون آنکه بر استحکام و داکتیلیتی اثر منفی داشته باشد.این از جهاتی بهتر نیز است چرا که اکثر محصولات نیوبیوم دارای تانتالوم می باشند و بایستی بخاطر داشت که تانتالوم فقط یک دوم تاثیر نیوبیوم را دارد.اگر نسبت نیوبیوم به تانتالوم در فروآلیاژ  از 8:1  کمتر باشد، باید نسبت مجموع تانتالوم و نیوبیوم به کربن 10:1  باشد.به آلیاژ مغناطیس دایم نوع Alni نیوبیوم اضافه می شود و مغناطیس های دایم AlcomaxIII و AlcomaxIV به ترتیب 0.7 و 2.4 درصد نیوبیوم دارند. هر دو این آلیاژها از Alcomax  که نیوبیوم ندارد، خواص مغناطیسی بهتری دارند.

نیوبیوم معمولا به چدنها اضافه نمی شود ولی معمولا میزان کمی بخاطر قراضه های حاوی نیوبیوم در ترکیب آنها وجود دارد.